środa, 14 czerwca 2017

Chcesz zrobić kompresor?. No to do roboty.

Co trzeba wiedzieć i jak się do tego zabrać? Możesz polegać na tym, co w tym i w następnych opisach przeczytasz, lub wymyślić własną teorię budowy kompresora, który już pewnie kiedyś miałeś zamiar zrobić, ale, albo nie wyszło, bo chciałeś go zrobić szybko i brakło pomysłów na dokończenie, albo po prostu w twoim projekcie, synchronizacja w działaniu, użytych podzespołów, daleka była od tego, co miało przynieść Tobie i twojemu dziełu, słów uznania kolegów po fachu, oraz euforii zachwytów i pochwał pod Twoim adresem, typu „to jest dopiero fachura”. Nie należy się zniechęcać, jeżeli chce się coś zrobić, to czy wcześniej, czy później, na pewno dopnie się swego, lecz bez koncepcji, bez jakiej takiej wiedzy i co najważniejsze, bez pasji, zawsze to, co zrobisz, nie do końca będzie cię satysfakcjonowało, bo napewno zostanie coś, co zrobiłbyś inaczej, ale nie da się, bo musiałbyś zmieniać cały projekt. To nic straconego, zawsze jest motywacja do budowy, następnego, coraz lepszego i bardziej dopracowanego projektu.
Poniżej zamieszczam kilka zdjęć kompresorów, które powstały od 1985 roku. Są to kompresorki i kompresory, do różnych celów.


Każdy z użytkowników tych urządzeń, miał inne wymagania, związane bezpośrednio z wykonywanymi przez siebie pracami. W większości, przeważali, mechanicy, lakiernicy i wulkanizatorzy, dla których kompresor, „najlepiej jakby był do wszystkiego po trochu”, jest przecież tylko urządzeniem do sprężania powietrza, „im więcej tym lepiej”, a już szczytem marzeń byłoby, jak będzie „dawał 10 atmosfer i da się robić we dwóch, a najlepiej we trzech naraz”. Wiadomo, że, ten, co ma zrobić taki kompresor, ma niezły dylemat, żeby pogodzić te wszystkie wymagania, z kosztami, które, jak zwykle bywa na koniec, przy odbiorze, potrafią osłabić szczęśliwego posiadacza wymarzonego urządzenia, mimo że, wszystko było wcześniej wyliczone i uzgodnione, ale w jego mniemaniu, trzeba spróbować jeszcze coś urwać, krakowskim targiem, jakby kupował konia. Przeważnie godząc się na lekką korektę ceny końcowej, z resztą branej pod uwagę, w przypadku ludzi interesu, widzi się w oczach klienta, niezmierną wdzięczność i zadowolenie, co jest, chyba, najlepszym efektem końcowym. Wyznaję od lat zasadę, „kto się boi straty, ten nie będzie miał zysku”, która przekłada się na inne korzyści, nie koniecznie od razu finansowe, ale płynące z napływu nowych klientów z nowymi zamówieniami, którzy, gdzieś tam słyszeli od innych, że zawsze można się dogadać. Oczywiście jakość wykonywanych urządzeń, musi być zgodna, z oczekiwaniami przyszłego użytkownika i z własnym sumieniem, to nie podlega dyskusji. Nie można bazować na czyjejś niewiedzy, próbując przeszmuglować jakąś niedoróbkę, bo to, na pewno, odbije się w późniejszym czasie i niestety trzeba by było, mało, że poprawiać za darmo, „to świecić oczami i czuć się jak zbity pies”, a do tego, utracić zaufanie i wyrobioną markę, na którą pracowało się długie lata. Łatwo jest stracić wyrobioną dobrą opinię, lecz aby ją odzyskać, to już nie jest takie proste. Morał z tego jest taki, buduj urządzenia, jeżeli jesteś pewny tego, że to, co zrobiłeś jest w 100%-tach, dopracowane, przetestowane i możesz z czystym sumieniem, komuś oddać to do użytku, rozpatruj bezwzględnie wszystkie informacje, jakie przekazuje ci przyszły użytkownik, po to, aby określić, jaki sprzęt będzie dla niego w pełni wystarczający do prac, do których ma zamiar go wykorzystywać i żeby był z niego zadowolony, a nie był dla niego utrapieniem. Często trzeba myśleć za klienta, bo on ma prawo, nie znać się na tym, jakie parametry powinno mieć takie urządzenie. Na koniec zasada, która gwarantuje, że w każdym przypadku zachowasz dobre imię. Bez względu na to, z jakiego powodu powstała usterka, usuń ją bez zbędnych komentarzy, zdiagnozuj, co było przyczyną, bo, być może, że coś nie przewidziałeś i to właśnie spowodowało awarię, poza tym, nawet, jeżeli wynikła z winy użytkownika, a od ręki usuniesz ją i spokojnie, grzecznie poinformujesz go, co było przyczyną, na pewno związane z tym, poniesione koszty zwróci, a ty zachowasz dobre imię. Wiem, że to jest trochę jak, prawienie morałów, ale to są realia i odstępstwa od którejkolwiek z tych prostych zasad, powodują częste konflikty, które nie wpływają pozytywnie na wizerunek, a już na pewno na posiadaną wiedzę. Robiąc kompresor dla siebie, ma się pewnego rodzaju luz, dzięki czemu, można zastosować wiele części używanych, uprzednio zregenerowanych, co w dużym stopniu obniża koszty takiego projektu i co ważne, nikt, w razie awarii, nie będzie miał pretensji, poza samym sobą, kiedy przyjdzie drugi raz zapłacić za części, nienadające się do naprawy. Nie ma co, zabardzo się przyzwyczajać do praktyk typu, „a nawali, to się wymieni”, bo jeżeli z góry zakłada się takie podejście do budowy maszyn, obojętnie, sobie czy komuś, to wierzcie mi, długo by trzeba było czekać na jakiekolwiek zlecenie naprawy, czy zamówienie, nawet od kolegi, chociaż by miał podobne poglądy na sprawy techniczne. Trzeba się zastanowić, do jakich prac potrzebujesz kompresor, nie należy patrzyć na to, że ma dawać 10, czy tam 15 bar, ale jaką będzie musiał mieć wydajność, żeby przy jego użyciu, wykonywać z powodzeniem, z góry określone prace, to są podstawowe parametry, dzięki którym, możesz wybrać podzespoły do budowy kompresora na bazie sprężarki tłokowej. Ktoś, kto przeczyta ten wpis, może, oczywiście jak zechce, potraktować to jako wstęp, do kolejnych artykułów, dotyczących budowy kompresora w własnym zakresie. Postaram się przedstawić na zdjęciach, z dokładnymi opisami, budowę kompresora w moim wykonaniu, być może zawarte w kolejnych artykułach porady i wskazówki, okażą się w czymkolwiek przydatne tobie lub twoim znajomym, jeżeli tak, to chętnie poznam wasze opinie, sugestie i komentarze, dotyczące tego lub podobnego tematu.

piątek, 9 czerwca 2017

Budowa kompresora warsztatowego w własnym zakresie.


Podstawy doboru sprężarki, silnika, zbiornika i osprzętu.

Wszystkie elementy, potrzebne do budowy tego typu kompresora, takie jak, sprężarka, silnik elektryczny, zbiornik powietrza, koła i wiele innych części osprzętu, o których będzie mowa w dalszej części opisu, są dostępne i można je zakupić, w sklepach z pneumatyką, z artykułami metalowymi, jak też, w komisach maszyn i urządzeń, jednak większość przydatnych części, jak też całych podzespołów, jest wystawianych na aukcjach, gdzie można, co ważne, kupić tanio. Przeglądając często różne portale aukcyjne, należy zwrócić uwagę na to, aby przedmiot, który nas interesuje, a bardziej jego stan techniczny, był dokładnie opisany i zawierał, możliwie dużo zdjęć, pozwalających określić samemu, czy jest zgodny z opisem, oraz czy cena, za którą możemy go nabyć, jest do przyjęcia. Nowe części, wiadomo, mają być nieużywane i to nie podlega dyskusji, a jak da się kupić taniej niż w sklepie, bo np., są komuś zbędne, to, moim zdaniem, lepiej zainwestować w pewne, nowe części, czy całe podzespoły, niż kupić regenerowane, ładnie wymalowane, gdzie nie wiadomo, w jakim wydaniu była ta regeneracja.


Istotną rzeczą jest to, jakim napięciem dysponujemy w swoim warsztacie, czy tylko 230V, czy jest też 380V i jakie są zabezpieczenia przeciążeniowe. Jest to, można powiedzieć, podstawowe zagadnienie, które pozwoli określić, jaki silnik będzie napędzał sprężarkę w przyszłym kompresorze, czy jednofazowy, czy też trójfazowy. Równie ważne jest, w przypadku prowadzenia działalności gospodarczej, to, jaki mamy przydział mocy, który określa, na podstawie umowy, zakład energetyczny, bo znów ten parametr, ma wpływ na dobór mocy silnika. Standardowo przydzielana jest moc, do 7,5 kW, po odpowiednich dopłatach, można tą moc zwiększyć, jeżeli zachodzi taka potrzeba. Niestety, w przypadku podwyższenia przydziału mocy, brane jest pod uwagę, kilka czynników składających się na zatwierdzenie prośby o przydzielenie dodatkowych kilowatów, ale nie będę rozpisywał się na ten temat, ponieważ nie jest to tematem tego wpisu.
Zawsze można zapytać dostawcę energii elektrycznej, jakie trzeba spełniać warunki, żeby otrzymać zgodę na przydział większej mocy. 7,5 kW i zabezpieczenia 20A, przelicznikowe, oraz 16A, licznikowe, w zupełności wystarczają, żeby można było zastosować, silniki do 7,5 kW, jeżeli chodzi o napięcie 380V, natomiast, silniki jednofazowe, o większej mocy niż 3 kW, mogą powodować, przy uruchamianiu, migotanie oświetlenia, a podczas pracy, grzanie się przewodów o zbyt małych przekrojach. Dla tego, jeżeli dysponuje się w warsztacie, napięciem 380V, jak najbardziej jest wskazane zastosowanie do budowy kompresora, silnika trójfazowego, przez wzgląd na, dużo niższy prąd rozruchu i mniejsze obciążenie sieci.


Poruszam ten temat, bo wybór silnika, rzutuje bezpośrednio, na dobór sprężarki, o odpowiedniej wydajności, do projektowanego kompresora. Jeżeli ma to być kompresor warsztatowy, to trzeba dokładnie określić, jakie urządzenia będą korzystały ze sprężonego powietrza i dopiero na tej podstawie, dobiera się wydajność sprężarki i wielkość napędzającego ją silnika. Pozostały osprzęt elektryczny, taki jak, wyłącznik ciśnienia, sterujący silnikiem, z presostatem, czy bez, zabezpieczenie termiczne w wyłączniku ciśnienia, lub osobne, np., na ścianie, przekroje przewodów łączących, dobiera się dokładnie do mocy zastosowanego silnika.


Elementy pneumatyki, takie jak, rurki łączące sprężarkę z chłodnicą powietrza, zawór zwrotny odcinający, zawory kulowe, zawór regulacji ciśnienia roboczego (reduktor),szybkozłącza, itp., są dobierane do wielkości sprężarki i jej wydajności, chodzi o przekroje oraz przepustowość, mierzona w l/min. Wszystkie te parametry, muszą być wcześniej określone, a dopiero na ich podstawie, można zacząć gromadzić potrzebne elementy. Pozostaje jeszcze dobór pojemności zbiornika sprężanego powietrza i czy podzespoły będą montowane bezpośrednio na zbiorniku, czy, osobno zmontuje się zespół tłoczący, zasilający zbiornik.


W następnym artykule, opiszę różne rozwiązania montażu podzespołów, uwarunkowane możliwościami lokalowymi, jak też funkcjonalnymi, które to kombinacje, pozwolą na umieszczenie kompresora, wraz ze zbiornikiem, lub zbiornik osobno, tak, aby nie przeszkadzały w wykonywaniu pracy.