sobota, 28 października 2017

Odwadniacz do piaskarki syfonowej, ciąg dalszy- montaż i spawanie elementów filtra.

Konstrukcja tego typu odwadniacza, który będzie zamontowany bezpośrednio do piaskarki syfonowej, składa się z dwóch segmentów, których wykonanie jest łatwiejsze w porównaniu z montażem wszystkich niezbędnych elementów, w jednym odcinku rury. Podział na dwie części, filtrującą i osadnik kondensatu, pozwala dokładnie wykonać każdy segment, po czym, gotowe podzespoły połączyć ze sobą, spawając migomatem, lub palnikiem acetylenowym. Odwadniacz, nie jest rozbieralny, dla tego też, należy dobrać odpowiednie średnice otworów przelotowych, kierujących sprężone powietrze, tak, żeby nie dławiły tego przepływu, a co gorsze, nie przytykały się zanieczyszczeniami. Do górnego segmentu, trzeba wyciąć z blachy o grubości 2,5, lub 3 mm, dwie pokrywy zamykające filtr, które po ułożeniu na wcześniej wykonanych podtoczeniach, należy punktowo przyspawać do ściany obudowy i do rurki wewnętrznej, części filtrującej.


Otwór wyjściowy z segmentu filtrującego, można wywiercić przed wstawieniem i przyspawaniem pokryw zamykających, ale w tym wypadku nie musi być zachowana kolejność działań, bo można równie dobrze, wywiercić ten otwór po wspawaniu pokryw i nic się nie stanie. Po pospawaniu, ten segment, odstawiamy do ostygnięcia i zajmiemy się dolnym elementem odwadniacza. Należy wywiercić otwór wejściowy i wyciąć z kątownika pięćdziesiątki, taki profil, żeby pasował do wewnętrznej ściany rury. Trzeba go dopasować, oraz wspawać wewnątrz, nad otworem wejściowym, tak, aby skierować strumień sprężonego powietrza do dołu, zdjęcia poniżej, przedstawiają, jak ten kątownik umiejscowić i przyspawać.


Dennice zamykające odwadniacz, też należy przed przyspawaniem przygotować i w dolnej powiększymy otwór, który służył do centrowania przy wytłaczaniu prasą hydrauliczną, z średnicy 5, do 8 mm, a następnie przyspawamy końcówkę z gwintem 3/8”, umożliwiającą wkręcenie zaworu spustowego odwadniacza. W drugiej dennicy trzeba zaspawać ten otworek od wewnątrz, oraz poprawić powstały przetop, spawając też z zewnętrznej strony. Segment górny filtrujący, jest już prawie gotowy, zostało jeszcze wywiercić otwory boczne w rurce wychodzącej z części filtrującej i przyspawanie kołpaka, który ma za zadanie, kierowanie przepływem powietrza, tak, aby strumień, nie uderzał prosto w otwór wyj>ściowy z odwadniacza do instalacji piaskarki, ale rozprężał się w całej komorze nad częścią filtrującą.


Praktycznie wszystkie elementy zostały już przygotowane do połączenia. Układamy segmenty, równo, jeden na drugim i punktowo je spawamy. Po tej czynności, należy dokładnie, szlifierką kątową, naciąć fazy do spawania, tak żeby nie wyciąć szczeliny do wewnątrz i spawnąć, już, w miejscu fazowania, po czym, zeszlifować wcześniej spawy montażowe i doszlifować dalszy ciąg fazy. Teraz po przeciwległych stronach, dodatkowo spawnąć punktowo, żeby się już nic nie przestawiło i można zespawać dookoła. Po ostygnięciu, na tokarce obrabiamy spaw i możemy przyspawać wcześniej przygotowane dennice zewnętrzne. Pozostaje, po ostygnięciu, tarczą ścierną listkową wyczyścić spawy i całość odwadniacza.


W następnym artykule, opiszę montaż zaworów i połączenie z instalacją piaskarki.

sobota, 21 października 2017

Piaskarka syfonowa mobilna własnej roboty, ciąg dalszy – budowa odwadniacza w własnym zakresie.


Obserwowałem na aukcjach dużo różnych piaskarek i do większości z nich zamontowano odwadniacze, które na ogół przeznaczone są do małych kompresorów, lub maszyn, o niezbyt dużym zapotrzebowaniu powietrza. Do piaskowania jednak jest potrzebna duża ilość powietrza, oczywiście zależy to od średnicy dyszy, jaką mamy zamiar zamontować do rękojeści i ta ilość powietrza znacznie wzrasta, w miarę zwiększania średnicy dyszy, ale to jest temat na inny wpis, dlatego wracając do tematu, należy tak dobrać pojemność, przepustowość i system przepływu powietrza, aby odwadniacz spełniał swoje zadanie, przy zastosowaniu dysz o małej średnicy, np., od 2, do 4 mm., oraz, o większych średnicach, np., powyżej 4 do 8 mm.. Piaskarka syfonowa mobilna, której budowę opisywałem w kilku poprzednich artykułach, jest przeznaczona do wielu prac związanych z motoryzacją, jak też, renowacją maszyn, czyszczeniem elewacji budynków, ogrodzeń, itp. Jej konstrukcja, jak też wszystkich podzespołów, w tym też odwadniacza, jest tak zaprojektowana i przez lata testowana, oraz ulepszana, pozwala na efektywne piaskowanie, z zastosowaniem dysz ceramicznych, lub z węglików spiekanych, o średnicy max. 6 mm. Pojawiają się pytania, typu, „czy da się piaskować taką piaskarką, jeżeli zastosuję dyszę o większej średnicy?”. Owszem da się, ale, należałoby zamontować odwadniacz o większej przepustowości powietrza, trzeba też częściej napełniać zbiornik kruszywem i najważniejsze, zakupić lub wypożyczyć, kompresor o dużej wydajności, najlepiej śrubowy. Chcąc efektywnie piaskować dyszami powyżej 6 mm, kompresor powinien osiągać wydajność, minimum, 2m3/min. Zawsze kompresor o dużej wydajności, będzie „swobodnie” wyrównywał potrzebne ciśnienie robocze, niż taki, który pracuje na okrągło, jest wyżyłowany do granic wytrzymałości i praktycznie się nie wyłącza, przez ciągły brak, wymaganego ciśnienia roboczego. Dla tego, moim zdaniem, najlepiej pozostać przy takim rozwiązaniu, które jest już wszechstronnie sprawdzone i pozwala na przeprowadzenie wyżej wymienionych prac, szybko, dokładnie i przy użyciu kompresora warsztatowego, którego używa się też do innych celów, a nie tylko do jednego, jakim jest piaskowanie. Takie kompresory, które zapewniają w pełni, zapotrzebowanie na sprężone powietrze w naszym warsztacie, także do prac związanych z piaskowaniem, opisałem i eksponowałem na zdjęciach, w poprzednich artykułach. Są to kompresory, które skonstruowałem w większym stopniu, w oparciu o części i podzespoły polskiej produkcji i niektóre z nich pracują już ponad 10 lat. Zagadnienie, które zacząłem opisywać, a mianowicie, budowa odpowiedniego odwadniacza, trochę się rozszerzyło, o inne urządzenia mające wspólny mianownik, jakim jest sprężone powietrze. Jest to jednak konieczne, aby można było przedstawić, jak ważne są wszystkie czynniki wpływające na długoletnią, w miarę, bezawaryjną i efektywna pracę, sprzętem, który posiadamy. W następnym artykule, kolejne zdjęcia i opisy, związane z budową odwadniacza do piaskarki syfonowej mobilnej, już niebawem.












poniedziałek, 16 października 2017

Piaskarka syfonowa mobilna własnej roboty, ciąg dalszy, odwadniacz-odolejacz.


Jednym z najważniejszych elementów zastosowanych jako podzespół piaskarki syfonowej mobilnej, w moim projekcie, jest odwadniacz-odolejacz. Dzięki temu urządzeniu, sprężone powietrze, dostarczane do piaskarki, będzie oczyszczone w 99%, z zanieczyszczeń, w postaci kondensatu wodno-olejowego. Emulsja wodno-olejowa, powstaje podczas pracy kompresora, w którym sprężarka smarowana jest olejem, oraz, różnicy temperatur sprężonego powietrza, tłoczonego przez kompresor w przewody pneumatyczne. W zimnych przewodach, gorące powietrze, zostaje gwałtownie oziębione i ulega częściowemu skropleniu. Skropliny pod wpływem ciśnienia mieszają się z cząsteczkami oleju, tworząc tzw. kondensat, lub emulsję, co jest niepożądane w przypadku zasilania piaskarki.



Wilgoć i olej w sprężonym powietrzu, powoduje sklejanie się sypkiego kruszywa wewnątrz zbiornika, tworząc zator blokujący swobodne usypywanie przez zawór regulacyjny, a co za tym idzie, przerwy w pracy i konieczność przetkania przelotu przez zawór i wąż do piaskowania. Praca piaskarką bez odwadniacza, jest możliwa, bez większych problemów, tylko w przypadku, podłączenia jej do sprężarki śrubowej. Sprężarki śrubowe dostarczają sprężone powietrze, znacznie lepszej jakości, niż kompresory tłokowe. Prosty wniosek, trzeba zrobić dobry i efektywny odwadniacz-odolejacz.
W tym projekcie, użyłem do budowy odwadniacza, dwa odcinki rury, długości 200 mm, o średnicy 3,5”, i grubości ścianki 4 mm, dlaczego akurat dwa, a nie jeden dłuższy odcinek rury?. Już wyjaśniam. W jednej części rury będzie, specjalnie ukształtowany labirynt przepływu powietrza, z umieszczonymi wewnątrz siatkami chromoniklowymi, zbierającymi skropliny i opary oleju, które będą spływały do drugiej części, z zamontowanym zaworem spustowym kondensatu. W dolnej części odwadniacza, co pokażę na poniżej zamieszczonych zdjęciach, będzie wspawany króciec zasilania z gwintem ½”, do którego zakręci się zawór kulowy z wtykiem do szybkozłącza.


Korzystając z prasy hydraulicznej, wytłaczam z wcześniej wyciętych, przecinarką plazmową, krążków o średnicy 102 mm i grubości 4 mm, tzw., dennice (dekle zamykające odwadniacz), które przedstawiają pierwsze zdjęcia. Prasa ma nacisk 50 t/cm2, dzięki temu, wytłoczenie na zimno, wyprofilowanej dennicy z czwórki blachy, nie stanowi żadnego problemu. Po wytłoczeniu, dennice mają średnicę zewnętrzną 92 mm, co odpowiada średnicy obrobionych na tokarce, odcinków rur, na przyszły odwadniacz.. W jednym deklu, należy wywiercić otwór fi 12 mm, a następnie przyspawać końcówkę z gwintem wewnętrznym 3/8”. W ten króciec, będzie wkręcony, nypel i zawór kulowy 3/8”, który posłuży, jako spust kondensatu i jednocześnie jako zawór dekompresji (wypuszczanie sprężonego powietrza z piaskarki, w celu, np. dosypania kruszywa).


Do górnej części odwadniacza, należy zamontować, wcześniej przygotowany właściwy element filtrujący, wraz z siatkami chromoniklowymi. Ze względu na dużą wilgotność powietrza wewnątrz odwadniacza, siatki, powinny być wykonane z metali nierdzewnych, gdyż odwadniacz nie jest rozbieralny i wymiana ich, jest możliwa, tylko po rozcięciu odwadniacza.


Na tak przygotowaną rurkę wraz ze środkową przekładką (należy pamiętać żeby przekładka była zaślepiona, nie ma przez nią przelotu powietrza), nakładamy siatki chromoniklowe, po obu stronach, tak żeby zakrywały wywiercone otwory, przez które, będzie przepływało wilgotne powietrze.


Zdjęcia powyżej, pokazują montaż części filtrującej, do górnego segmentu odwadniacza. Ten wpis, na tym etapie zakończę, ponieważ, jest jeszcze dość dużo materiału związanego z budową tego typu odwadniacza i artykuł byłby zbyt rozległy i stałby się trudny do zapamiętania. Dla tego, podzieliłem ten temat, na dwie części i w następnym artykule, opiszę kolejne zagadnienia, dotyczące budowy odwadniacza do piaskarki, we własnym zakresie. Ciąg dalszy niebawem.







czwartek, 12 października 2017

Piaskarka syfonowa mobilna – ciąg dalszy budowy. Zewnętrzna instalacja sprężonego powietrza.

W poprzednim artykule, zilustrowałem i opisałem tą część budowy piaskarki, która jest odpowiedzialna za praktyczne i szybkie napełnianie zbiornika kruszywem, jak też swobodne i łatwe przemieszczanie urządzenia w dowolnie wybrane miejsce. Ten opis i prezentacje na zdjęciach, obejmie część montażu zewnętrznej instalacji sprężonego powietrza do zbiornika piaskarki. Kolejność wykonywanych prac, w tym przypadku jest bardzo istotna, ponieważ, efekt końcowy, to nie tylko funkcjonalność i perfekcyjne działanie, ale też, estetyczny wygląd. Zanim zakręci się zawór regulacji kruszywa, do wcześniej przyspawanej rurki, praktyczniej będzie zmontować cały ten zespół, począwszy od zaworu, aż do trójnika. Składa się na to, zawór 1”, wodny lub gazowy (ja użyłem do budowy, zawór wodny, bo jest krótszy od gazowego), nypel ¾” i trójnik ¾”. Te elementy, skręcam na taśmie teflonowej, można też skręcać na włosiu z konopi, potocznych pakułach, ale nie wygląda to zbyt estetycznie, a uszczelnienie jedno jak i drugie, w równej mierze spełnia swoje zadanie. Można to określić jako zespół, który przykręcam do zbiornika, tak, żeby po założeniu dźwigni zaworu, była ona ustawiona równolegle do rurki ¾”, wkręconej w wejście do trójnika. Długość tej rurki, należy tak dobrać, żeby odległość długiej rury, przeprowadzonej wzdłuż zbiornika, nie była większa niż 20 mm, od zaspawanej kryzy, nad którą przechodzi do górnej części zbiornika.


Do wyjścia z trójnika, przykręcamy nypel ¾”, wraz z częścią śrubunku i nakrętką, która będzie służyć do mocowania drugiej części śrubunku zakręconego na końcówkę zakutą w wężu do piaskowania. Tą końcówkę, przed zakuciem w wężu, pokażę na następnych zdjęciach. Rurka krótka, łączy się z długą, przez kolanko ¾” (tzw., szóstka, tzn., gwint wew/wew ), której długość też należy dobrać tak, aby po skręceniu z, śrubunkiem, nyplem i trójnikiem ¾”, króciec gwintowany wkręcony w trójnik, był wspawany do zbiornika, powyżej poziomu powierzchni wsypywanego kruszywa, którego poziom ustala, wcześniej wspawana ograniczająca rura wsypu. Dla czego powyżej?, dla tego, żeby podczas przemieszczania, a przy tym też przechylenia piaskarki, kruszywo nie przedostawało się do górnych elementów pneumatycznych, takich jak, zawór bezpieczeństwa i manometr.


Po przyspawaniu króćca do zbiornika, należy pamiętać, żeby wywiercić otwór przechodzący przez króciec, do wewnątrz zbiornika, jest to bardzo ważne, żeby piaskarka w ogóle działała. Przez ten króciutki odcinek instalacji, przepływa sprężone powietrze, nad powierzchnię kruszywa i jak się błędnie sądzi, wbrew pozorom, nie powoduje pchania kruszywa w stronę zaworu, lecz według prawa fizyki, powoduje wyrównanie ciśnienia sprężonego powietrza, nad powierzchnią kruszywa i pod zaworem dozującym kruszywo, czyli w trójniku, do którego przykręcany jest wąż piaskujący. Wystarczy, że przytkamy to wejście do zbiornika, a piaskarka przestanie działać, dla tego, że ciśnienie powietrza w przewodzie pod zaworem, będzie wpychać kruszywo do zbiornika, zamiast je wypychać przez wąż piaskujący. Sam raczej byłbym skłonny, nazywać tego typu urządzenie, jako piaskarka klepsydrowa, a nie syfonowa, bo jej działanie jest oparte na zasadzie działania klepsydry i nie bardzo wiem, co tu ma do tego syfon.


Wiadomo, że piaskarka jest urządzeniem działającym pod ciśnieniem i często jest też nazywana, piaskarką ciśnieniową, dla tego ta nazwa, też nie mija się z prawdą. Zwał jak zwał, jedno jest pewne, bez wyrównania ciśnienia nad i pod kruszywem, to urządzenie jest bezużyteczne. Trzeba się trzymać metod sprawdzonych i nie ma się, co martwić, że to, co zbudujemy, to strata czasu i pieniędzy. Piaskarka tego typu działa perfekcyjnie i szybko, oczywiście z zachowaniem odpowiednich parametrów i jakości użytego kruszywa do odpowiednich celów, oraz doboru ciśnienia roboczego w zależności od zastosowanego kruszywa i średnicy dyszy.


Wracając do tematu budowy, po zamontowaniu elementów instalacji pneumatycznej, pozostaje jeszcze zakręcić końcówkę umożliwiającą podłączenie, przewodem elastycznym, odwadniacza, który w tym projekcie, będzie, po wykonaniu, zamontowany bezpośrednio do piaskarki. Zamiast toczyć na tokarce nową końcówkę, wykorzystam, po małej przeróbce, Alu-Pex, jest to kupiona w sklepie, złączka do przewodów grzewczych o średnicy 16 mm. Trzeba jej tylko zmienić trochę kształt i wymiar końcówki, na którą nasuwa się zbrojony przewód pneumatyczny, o średnicy wewnętrznej 10 mm i zewnętrznej 16 mm, zaciskany na niej pierścieniem mosiężnym, ściskanym podczas dokręcania nakrętki mocującej. Widać to na zamieszczonych wyżej zdjęciach, na jednym z tych zdjęć, są pokazane różnice pomiędzy oryginalną złączką, jeszcze nieprzerobioną, a już przetoczoną i gotową do wkręcenia w trójnik, pod zaworem bezpieczeństwa. Zakręcamy tą końcówkę na taśmie teflonowej i na tej czynności kończymy kolejny etap budowy piaskarki. W następnym artykule będzie opis wraz z prezentacją praktyczną na zdjęciach, wykonania i podłączenia separatora cyklonowego (odwadniacza), do instalacji pneumatycznej piaskarki. Zapraszam do lektury i skomentowania tego, poprzednich i następnych artykułów, z serii budowy piaskarki syfonowej mobilnej. Ciąg dalszy niebawem.

Zatarta sprężarka tłokowa- diagnoza uszkodzeń, naprawa.

Krajowy rynek oferuje różnego rodzaju kompresory, rodzimej produkcji, jak i sprowadzane z zagranicy, w których zastosowane są sprężarki tłokowe, oraz bardziej zaawansowane technicznie konstrukcje, na bazie sprężarek śrubowych.


Kompresory wyposażone w sprężarki tłokowe, nowe czy też używane, smarowane olejem, „biorą olej” i w instrukcji obsługi, powinno być wpisane, ile tego oleju ubywa w ciągu godziny pracy sprężarki. W niektórych instrukcjach jest to podane w gramach na godzinę- gram/h, lub ml/h. W związku z tym, że podczas pracy sprężarki, będzie ubywać oleju, należy często kontrolować poziom zapewniający prawidłowe smarowanie. Sprężarki smarowane rozbryzgowo, na ogół wyposażone są we wskaźnik poziomu oleju, dzięki któremu widać czy poziom oleju jest właściwy. Poziom ten, sprawdza się, gdy sprężarka nie pracuje, bo podczas pracy, będzie on dużo niższy. Często bywa, że dolewa się niewielkie ilości oleju, korygując w ten sposób ubytki, a co za tym idzie, rzadko, albo wcale nie wymienia się przepracowanego oleju na świeży. Z biegiem czasu, olej wypłukując wnętrze kadłuba sprężarki, z różnych osadów i drobin metali, zużywających się części podczas pracy sprężarki, ciemnieje i gęstnieje, co powoduje osadzanie się na szybce wskaźnika, dając w ten sposób, fałszywy obraz prawidłowego poziomu oleju, którego w rzeczywistości jest o wiele mniej niż powinno być. W stopkach korbowodów sprężarek smarowanych rozbryzgowo, zamontowane są igły, które zanurzając się w odpowiednio dobranym poziomie oleju, podczas pracy sprężarki, powodują rozbryzg i tym samym zapewniają powstawanie mgły olejowej, docierającej do wszystkich części, wymagających dobrego smarowania. Tak, więc jeżeli poziom oleju jest zbyt niski i igły korbowodów nie zanurzają się w lustrze oleju, sprężarka „pracuje na sucho” i ulega zatarciu.


W przypadku zatartej sprężarki WAN, której zdjęcia po rozmontowaniu zamieściłem powyżej, przyczyną takiego stanu rzeczy, nie był jednak niski poziom oleju, ale brak igieł, czy jak kto woli zabieraków w stopkach korbowodów. Ktoś, kto składał wcześniej tą sprężarkę, zignorował ten fakt, myśląc może, że jak wleje więcej oleju, to, że stopki będą spełniały rolę zabieraków. Ale jak można kontrolować prawidłowy poziom oleju, skoro wskaźnik poziomu musiałby być wypełniony cały i w gruncie rzeczy, tylko przechylenie całego kompresora na bok, pozwoliłoby na sprawdzenie, czy w ogóle w sprężarce jest olej, ale nic poza tym, bo i tak nie było by pewności, że stopki korbowodów, choć w małym stopniu zanurzają się w oleju. Przyczyna zatarcia jest bezsprzeczna. W tego typu sprężarkach, do stopek korbowodów są wkręcane igły (zabieraki). Są to śrubki M5, do których przylutowane lutem twardym powinny być 18-to mm druty o średnicy 2 do 2,5 mm, a w tym przypadku, jak widać na ostatnim zdjęciu u dołu po prawej stronie, zostały urwane, albo przez głupotę obcięte.
Wydawałoby się, że taki drobny szczegół, nie ma większego znaczenia, a jednak, jak widać powyżej, skutki mówią same za siebie. Koszt naprawy sprężarki, po takim zatarciu, to około 900 do 1200 zł, zależy, kto to robi i gdzie zaopatruje się w części.
Jak widać takie niedopatrzenie, lub zwykła niewiedza, prowadzą do niepotrzebnych kosztów. Ten przykład przedstawia tylko jedną zlokalizowaną przyczynę zatarcia sprężarki, ale jest wiele czynników powodujących nieprawidłową pracę sprężarek, prowadzących do podobnych, w mniejszym lub większym stopniu zatarć, które nie zawsze opłaca się naprawiać, ze względu na wysokie koszty naprawy jak i części zamiennych.

sobota, 7 października 2017

Piaskarka syfonowa mobilna – Ciąg dalszy, nakrętka i wsyp kruszywa.


Kolejnym zadaniem jest wspawanie nagwintowanej rury, spełniającej rolę wsypu kruszywa. Rura wsypu, której wykonanie zobrazuję na poniższych zdjęciach, składać się będzie z dwóch elementów, z których jeden, to część gwintowana, o długości około 50 mm, wystająca ze zbiornika, tak, aby można było bez problemu zakręcić nakrętkę uszczelniającą, a drugą częścią jest rura o mniejszej średnicy, tj. 42 do 45 mm, i długości około 100 mm, która wchodzić będzie do wewnątrz zbiornika, spełniając rolę ogranicznika wsypu ilości kruszywa. Długość należy tak dobrać, żeby poziom wsypanego do zbiornika kruszywa, był poniżej otworu zasilającego zbiornik w sprężone powietrze, a dla czego jest to ważne?, opiszę w następnych artykułach, dotyczących budowy piaskarki syfonowej mobilnej.


Po wstępnym obrobieniu elementów na tokarce, trzeba je zespawać a następnie obrobić dokładnie, planując i przetaczając powierzchnię pod gwint, M 48 x 2,5, bo taki wyjdzie po obrobieniu powierzchni zewnętrznej. Dlaczego akurat robię to z dwóch różnych kawałków rury?. Po pierwsze, dla tego, żeby po włożeniu rury wsypu, we wcześniej wycięty w zbiorniku otwór, rura ta nie przelatywała do wewnątrz, bo ciężko było by ją wyciągnąć, a po drugie, odcinek rury, który jest nagwintowany, powinien mieć dość grubą ściankę, około 8 mm, żeby można było zastosować uszczelnienie na oring, zapewniające wielokrotne odkręcanie i zakręcanie nakrętki uszczelniającej, bez konieczności wymiany uszczelki.


Gotową, obrobioną i nagwintowaną rurę, czyli wsyp, można już wspawać w otwór do tego celu przeznaczony, jednak ja jeszcze tego nie zrobię, bo po wspawaniu powstaje kłopot z dopasowaniem nakrętki, którą trzeba wytoczyć i dopasować do już istniejącego gwintu i wygodniej będzie dopasowywać rurę nagwintowaną do nakrętki zamocowanej w uchwycie tokarki, niż wyciągać z uchwytu nakrętkę, której już napewno idealnie nie wycentrujemy w razie, gdy gwint okazałby się zaciasny.


Praktycznie zostaje jeszcze wygiąć odpowiedni uchwyt, który będzie pozwalał na przemieszczanie zbiornika w dowolnie wybrane miejsce. Trzeba wziąć pod uwagę to, że zbiornik w obecnym stanie, nie jest jeszcze kompletny i niezbyt dużo waży, dla tego dobierając średnicę pręta na uchwyt, musi być na tyle wytrzymały na odkształcenia, żeby, podczas gdy piaskarka będzie już gotowa do pracy i zostanie wypełniona kruszywem, nie ulegał wykrzywieniu, albo wręcz, nie oderwał się od zbiornika. Po przeanalizowaniu wagi gotowego i napełnionego sprzętu, wywnioskowałem, że pręt dwunastka gładki w zupełności wystarczy. Wyginam go odpowiednio żeby dobrze był dopasowany do zbiornika, po czym, przyspawam w najlepiej dobranym do tego miejscu.


Wygląda na to, że zbiornik jest już gotowy, do montażu zewnętrznej instalacji sprężonego powietrza, to będzie materiałem na kolejny wpis, z serii budowy piaskarki syfonowej mobilnej we własnym zakresie.
Tak, więc w tym artykule to tyle i zapraszam do odwiedzania bloga, w każdej chwili, kiedy coś umknie pamięci lub jest niejasne, lub też można subskrybować przez mila, przydatne opisy ze zdjęciami, tworząc w ten sposób, krok po kroku, własną dokumentację techniczną i praktyczną, dotyczącą budowy mobilnej piaskarki syfonowej.