sobota, 25 listopada 2017

Piaskarka własnej roboty, krok po kroku, opisy, zdjęcia.

W tym artykule, postaram się, w miarę dokładnie opisać zagadnienie, które często jest poruszane na różnych forach motoryzacyjnych, a dotyczy budowy piaskarki we własnym zakresie. Zdjęcia poniżej eksponuja przykłady piaskarek, jakie można zbudować w swoim garażu, dysponując odpowiednim sprzętem.



Może wcześniej należy wspomnieć, jakie urządzenia i narzędzia zostały użyte do budowy tego typu piaskarek syfonowych. Oczywiście, jeżeli nie ma w swoim zapleczu technicznym, urządzenia lub narzędzia, prezentowanego na zdjęciach, nie należy się zniechęcać, bo zawsze można część prac powierzyć zakładom posiadającym odpowiednie urządzenia. Mając jednak, czym pospawać, oszlifować czy pomalować, to już znacznie obniży koszty związane z tym projektem.


Na wstępie musi się przyjąć założenie, czy piaskarka ma być wykorzystywana w firmie, czy tylko do własnych celów. Jeżeli chcemy piaskować elementy w swojej firmie, urządzenie musi być zbudowane na bazie zbiornika, posiadającego atest, to znaczy, że trzeba zakupić zbiornik z dokumentami, określającymi jego parametry techniczne i ważną próbę wodną na ciśnienie, z aktualną datą jej przeprowadzenia. Dokument ten jest niezbędny do przedstawienia inspektorowi dozoru technicznego, w razie kontroli, ponieważ urządzenia ciśnieniowe, podlegają weryfikacji przez Urząd Dozoru Technicznego. Natomiast jeżeli chcemy zbudować piaskarkę do własnych celów, możemy kupić zbiornik, np. stosowany w instalacji gazowej LPG, a są dostępne tego typu zbiorniki w firmach kasujących samochody. Takie zbiorniki mają wysoką próbę ciśnieniową, bo 3.0 do 4.0 Mpa (od 30 do 40 bar). Oczywiście należy kupić zbiornik bez uszkodzeń, to znaczy, nie pogięty i zerdzewiały, ale wizualnie w jak najlepszym stanie, często można nabyć też prawie nowy z ważnymi dokumentami, za niewiele większą kwotę.
Trzeba również określić, do jakich prac będzie potrzebna zbudowana piaskarka, dzięki temu wybierzemy określoną pojemność zbiornika, który jest podstawą tego urządzenia.
Każdy projekt wymaga dobrego przygotowania, więc powinno się sporządzić listę potrzebnych części, oraz materiałów, które będą użyte do budowy piaskarki. Dla czego jest to takie ważne?. Dla tego bo zabierając się już do pracy, najlepiej mieć wszystko co potrzeba, jak się to mówi, pod ręką i nie jeździć za każdą częścią od sklepu do sklepu, a i tak przeważnie jeszcze coś się zapomni. Tak więc plan działania jest bardzo ważny i zaoszczędzi nam dużo czasu i pieniędzy.

Prezentowane w tym i w kolejnych artykułach opisy, zdjęcia oraz praktyczne, krok po kroku, pokazy wykonywanych czynności, mogą być pomocne dla zainteresowanych, którzy chcą wykorzystać swoje umiejętności, czas i chęć do pracy, w kierunku osiągnięcia celu, jakim jest, własnoręcznie zbudowana piaskarka. Wydaje mi się że, satysfakcja jak i oszczędności, robiąc to we własnym zakresie, są najlepszym bodźcem do działania.
W następnym artykule, opiszę i zaprezentuję na zdjęciach w odpowiedniej kolejności, wykonywanie poszczególnych prac, z wykorzystaniem dostępnych narzędzi i maszyn.

Jeżeli artykuł okazał się w czymkolwiek pomocny, proszę uprzejmie o komentarz.

http://www.ermail.pl/klik/VXFUa2AG









piątek, 17 listopada 2017

Piaskarka syfonowa mobilna własnej roboty. Ciąg dalszy- montaż części do zbiornika.

Często bywa, że prace przy swoim samochodzie, wykonuje się własnoręcznie, nie mogąc z różnych względów liczyć na pomoc. Trzeba by się zastanowić, czy piaskarka, którą właśnie robimy, będzie stała w jednym, przeznaczonym do tego miejscu, czy lepiej zabezpieczyć się na przyszłość, i zrobić ją tak, żeby w razie potrzeby można było, wygodnie i samodzielnie, przejechać nią w dowolnie wybrane miejsce. Przykłady wykonania, prezentowane na zdjęciach i opisy poszczególnych czynności, obejmują właśnie budowę mobilnej piaskarki syfonowej, we własnym zakresie. W poprzednim artykule, opis i przykłady poparte zdjęciami, dotyczyły przygotowania zbiornika piaskarki do montażu następnych elementów osprzętu. Kolejne części, to trzy wsporniki z kątownika, lub, jak kto woli (nogi) piaskarki. Z kątownika o boku 50 mm, hutniczego (może być też gięty), należy uciąć dwa kawałki po 400 mm i jeden o długości 420 mm. Zdjęcia poniżej prezentują wykonanie tych czynności.


Wycięte wsporniki, najlepiej i najszybciej oczyścić szlifierką kątową z tarczą listkową, o grubości ziarna 40 do 60. Tak przygotowane wsporniki, można by już przyspawać do zbiornika, jednak wcześniej, wygodniej będzie wspawać gwint 1”, w otwór do tego celu wycięty, w zbiorniku piaskarki.


Zakupioną rurkę z gwintem 1”, (w sklepie hydraulicznym, takie rurki są, jako rurki do wspawania i mają różne długości, ja wybrałem najkrótszą, żeby było jak najmniej odpadu), należy obciąć na odpowiednią długość, najlepiej na tokarce, ponieważ na pewno będzie obcięte równo, co jest ważne, bo po wkręceniu zaworu regulacji kruszywa, mamy pewność, że zawór jest prawidłowo ustawiony i dalszy montaż instalacji powietrznej nie przysporzy trudności, typu „ nie chce się wkręcić, bo gwint jest przestawiony za dużo w bok”.


Po przeszlifowaniu spawu, można zbiornik ułożyć na klocku stabilizującym i zmierzyć obwód. Wymiar dzielimy na trzy części i wyznaczamy kredą na płaszczu zbiornika punkty, w których mają być przyspawane wsporniki. Dwa z nich mające po 400 mm, przyspawamy, od kryzy w lewą stronę, a trzeci dłuższy o 20 mm, przyspawamy na końcu. Ten wspornik będzie spełniał rolę podpory z poduszką gumową. Podkładka ze sworzniem gwintowanym, ułatwiająca montaż poduszki gumowej, będzie przyspawana na końcu, gdyż w tym momencie nie jest to konieczne, raczej należy się skupić na wymierzeniu rozstawu, pomiędzy dwoma krótszymi wspornikami, bo do nich będzie przyspawana oś na koła.


Pręt gładki fi 16 mm, pod względem wytrzymałości, może spełniać rolę osi, ale trzeba go zatoczyć z obydwu stron, przy użyciu tokarki, na wymiar średnicy wewnętrznej łożysk igłowych umieszczonych w kołach metalowo-gumowych. Koła mają średnicę 125 mm i do tej wysokości, zostały powyżej, podane wymiary długości wsporników. Po zatoczeniu z obydwu stron osi, trzeba od razu na maszynie wywiercić otwory pod gwint M8, aby można było śrubą z dużą podkładką, zabezpieczyć koło przed odpadnięciem.


Po obrobieniu przyspawanych podkładek, można nagwintować wywiercone otwory w osi. Gotową oś ustawiamy pomiędzy dwoma krótszymi wspornikami i spawamy migomatem. Do wsporników jak też i do osi, należy przyspawać zastrzały, które dodatkowo wzmocnią te elementy konstrukcji. Po pospawaniu z obydwóch stron i ostygnięciu, trzeba wyczyścić spoiny.


Piaskarkę stawiamy już na kołach, kolej, aby przyspawać element, który ustawi urządzenie w przybliżonym pionie, a jest nim podkładka ze sworzniem gwintowanym do mocowania poduszki gumowej.


Praktycznie pozostało przyspawać odpowiednio wygięty uchwyt, dzięki któremu można już będzie przejeżdżać przyszłą piaskarką w dowolne miejsce warsztatu, bez konieczności dźwigania i przenoszenia, ale to będzie tematem następnego artykułu.
Jeżeli coś nie jest jasne, lub może ktoś widziałby te opisy i prezentowane przykłady na zdjęciach, we własnej koncepcji, a ma jakieś pomysły związane z tym albo z podobnym tematem, może subskrybować temat lub komentując, wyrazić swoją opinię. Każda fachowa opinia wnosi coś nowego i pomaga udoskonalać większość projektów.
http://motoalvax.blogspot.com

niedziela, 5 listopada 2017

Budowa piaskarki syfonowej mobilnej- ciąg dalszy, malowanie części, montaż, oraz próba ciśnieniowa.

Dzisiejszy wpis, obejmie praktycznie końcowe czynności wykonywane przy budowie odwadniacza, tzn., przyspawanie końcówek gwintowanych, wejścia, oraz wyjścia sprężonego powietrza i uchwytów mocujących odwadniacz do zbiornika piaskarki. Przykręcając gotowy odwadniacz, należy go teraz podłączyć do zewnętrznej instalacji powietrznej, tak, jak to przedstawiają zdjęcia poniżej.


Na ostatnim zdjęciu po prawej stronie, pokazane jest, do którego zaworu podłączamy przewód zasilający z kompresora. Rodzaje złącz mogą być różne, w zależności od tego, czy piaskarkę będzie się zasilać z linii sprężonego powietrza, czy też bezpośrednio z kompresora. Przepustowość odwadniacza jest dość duża, bo około 12000 l/min., tak, że, średnice przewodu zasilającego, należy dobrać sobie indywidualnie, a, zależy to od tego, jakie posiada się przyłącza. Ważne jest, aby średnica wewnętrzna przewodu zasilającego, czy z linii, czy też z kompresora nie była mniejsza niż, 12 mm i przewód ten, nie był dłuższy niż 10 metrów. Jeżeli przewód o tej średnicy, miałby być dłuższy niż w przybliżeniu 10 m, to należy zastosować przewód o większej średnicy wewnętrznej, np., 16 lub 20 mm, ze względu na, za duży spadek ciśnienia, w zbyt cienkim przewodzie. Efektem tego może być, ciągły brak powietrza w piaskarce, nie spowodowany, zbyt małą wydajnością sprężarki, co często jest właśnie rozpatrywane pod takim kątem.


Sprawdzenie szczelności przed przystąpieniem do malowania poszczególnych elementów, jest konieczne, aby wyeliminować ewentualne nieszczelności na spawach, oraz połączeniach części, które nie będą demontowane do malowania. Poza tym, jak tu coś poprawić, czy spawać, jak jest wszystko pomalowane i zmontowane w jedną całość. Po takiej próbie, praktycznie można powiedzieć, że piaskarka jest już gotowa do malowania. W czasie, gdy będzie przygotowywana do malowania, można się zająć, osprzętem zewnętrznym, czyli, przycięciem węża o średnicy wewnętrznej 20 mm., na odpowiednią długość, ja zastosowałem wąż o długości 5 m., ze względu na fakt, że jest to piaskarka syfonowa mobilna i można ją przestawić w dowolne miejsce, oraz że, zasięg wykonywanych prac piaskarskich, będzie miał około 10 m., to wywnioskowałem, że taki odcinek węża w zupełności wystarczy. Oczywiście, mój wybór, nie musi być jakąś regułą dla wszystkich, jednak należy wiedzieć, że im dłuższy wąż tym większy spadek ciśnienia na wylocie strumienia z dyszy. Wszystkie te parametry, które podaję w tym i poprzednich artykułach, były testowane przez kilka lat i są one tak dobrane, żeby, każdy, kto zrobi we własnym zakresie, tego typu urządzenie wraz z oprzyrządowaniem, nie był rozczarowany efektem końcowym, a wręcz przeciwnie, cieszył się z dobrze zainwestowanego czasu i funduszy. Wytoczone końcówki, powinny być wciśnięte dość ciasno w wąż i zakute specjalnymi tulejkami, prasą hydrauliczną do zakuwania węży. Najlepiej, wytoczone końcówki i wąż zawieźć do firmy, która zakuwa węże hydrauliczne, na ogół mają doświadczenie w tej kwestii i ktoś kto się tym zajmuje na co dzień, wie jaką siłą ma być zakuty tego typu wąż do piaskowania. Do rękojeści, jaką stanowi zawór gazowy ¾”, z wkręconą jedną częścią śrubunku, też ¾”, należy dotoczyć głowiczkę z nakrętką, do której będzie mocowana dysza z węglika wolframu, lub innego bardzo twardego materiału, odpornego na ścieranie.
Jak widać na zdjęciach, końcówka do zamontowania rękojeści, jest inna niż końcówka z drugiej strony węża. W pierwszych moich projektach, rękojeść była montowana do końcówki węża, bez tulejki osłaniającej, co po pewnym czasie eksploatacji, ulegało zniszczeniu przez ostre kruszywo. Ta tuleja, widoczna na zdjęciach powyżej, zabezpiecza śrubunek mosiężny, właśnie przed uszkodzeniem, gdyż po przykręceniu rękojeści do węża, dochodzi ona do samej przepustnicy zaworu.


Końcówka, na którą nakręcona jest jedna z części śrubunku ¾”, z gwintem, pozwalającym przymocowanie na uszczelce, węża do zaworu regulacji kruszywa w piaskarce, ma stożkowo wytoczony wlot do węża, co ułatwia przepływ strumienia powietrza wraz z kruszywem, oraz, nie powoduje gwałtownego zużywania się tejże końcówki zakutej w wężu. Wiadomo że, na skutek tarcia, za jakiś czas, trzeba będzie wymienić zużytą końcówkę, jednak po przeprowadzeniu wielu testów, stożek wytoczony o odpowiednim kącie, w znacznym stopniu, wydłuża okres eksploatacji.


Dobrze wyschnięte podzespoły piaskarki, można już zmontować i przeprowadzić generalną próbę ciśnieniową. Po spuszczeniu powietrza zaworem spustu kondensatu, zamontowanym w odwadniaczu, też w tym celu, aby właśnie ten zawór, również służył do dekompresji, można wsypać, na próbę, trochę przesianego i dobrze wysuszonego piasku, o frakcji od 0,3 do 0,8 mm., i przeprowadzić pierwsze własnoręczne, piaskowanie. Należy pamiętać, aby jednak zacząć piaskować, trzeba zaopatrzyć się w maskę do piaskowania, oraz specjalne rękawice, najlepiej sięgające poza łokieć. Takie elementy wyposażenia, opisałem w starszym poście. Film instuktarzowy, jak podłączyć piaskarkę do kompresora i jak ją obsługiwać, też jest zamieszczony w moim blogu, jak również tutaj.
Ten artykuł, zakończył serię wpisów, poświęconych budowie piaskarki syfonowej mobilnej we własnym zakresie, ale nie jest on ostatnim wpisem związanym z tak rozległym tematem, jakim jest piaskowanie. Kolejne artykuły, będą miały bezpośredni, lub pośredni związek z tym zagadnieniem i zdradzę tylko, że opisy i zdjęcia w nich zawarte, poświęcę, budowie kompresorów do różnych celów w własnym zakresie, oraz naprawy, przeróbki już istniejących urządzeń i maszyn, jak też regeneracja sprężarek, montowanych w kompresorach warsztatowych i przemysłowych.

sobota, 28 października 2017

Odwadniacz do piaskarki syfonowej, ciąg dalszy- montaż i spawanie elementów filtra.

Konstrukcja tego typu odwadniacza, który będzie zamontowany bezpośrednio do piaskarki syfonowej, składa się z dwóch segmentów, których wykonanie jest łatwiejsze w porównaniu z montażem wszystkich niezbędnych elementów, w jednym odcinku rury. Podział na dwie części, filtrującą i osadnik kondensatu, pozwala dokładnie wykonać każdy segment, po czym, gotowe podzespoły połączyć ze sobą, spawając migomatem, lub palnikiem acetylenowym. Odwadniacz, nie jest rozbieralny, dla tego też, należy dobrać odpowiednie średnice otworów przelotowych, kierujących sprężone powietrze, tak, żeby nie dławiły tego przepływu, a co gorsze, nie przytykały się zanieczyszczeniami. Do górnego segmentu, trzeba wyciąć z blachy o grubości 2,5, lub 3 mm, dwie pokrywy zamykające filtr, które po ułożeniu na wcześniej wykonanych podtoczeniach, należy punktowo przyspawać do ściany obudowy i do rurki wewnętrznej, części filtrującej.


Otwór wyjściowy z segmentu filtrującego, można wywiercić przed wstawieniem i przyspawaniem pokryw zamykających, ale w tym wypadku nie musi być zachowana kolejność działań, bo można równie dobrze, wywiercić ten otwór po wspawaniu pokryw i nic się nie stanie. Po pospawaniu, ten segment, odstawiamy do ostygnięcia i zajmiemy się dolnym elementem odwadniacza. Należy wywiercić otwór wejściowy i wyciąć z kątownika pięćdziesiątki, taki profil, żeby pasował do wewnętrznej ściany rury. Trzeba go dopasować, oraz wspawać wewnątrz, nad otworem wejściowym, tak, aby skierować strumień sprężonego powietrza do dołu, zdjęcia poniżej, przedstawiają, jak ten kątownik umiejscowić i przyspawać.


Dennice zamykające odwadniacz, też należy przed przyspawaniem przygotować i w dolnej powiększymy otwór, który służył do centrowania przy wytłaczaniu prasą hydrauliczną, z średnicy 5, do 8 mm, a następnie przyspawamy końcówkę z gwintem 3/8”, umożliwiającą wkręcenie zaworu spustowego odwadniacza. W drugiej dennicy trzeba zaspawać ten otworek od wewnątrz, oraz poprawić powstały przetop, spawając też z zewnętrznej strony. Segment górny filtrujący, jest już prawie gotowy, zostało jeszcze wywiercić otwory boczne w rurce wychodzącej z części filtrującej i przyspawanie kołpaka, który ma za zadanie, kierowanie przepływem powietrza, tak, aby strumień, nie uderzał prosto w otwór wyj>ściowy z odwadniacza do instalacji piaskarki, ale rozprężał się w całej komorze nad częścią filtrującą.


Praktycznie wszystkie elementy zostały już przygotowane do połączenia. Układamy segmenty, równo, jeden na drugim i punktowo je spawamy. Po tej czynności, należy dokładnie, szlifierką kątową, naciąć fazy do spawania, tak żeby nie wyciąć szczeliny do wewnątrz i spawnąć, już, w miejscu fazowania, po czym, zeszlifować wcześniej spawy montażowe i doszlifować dalszy ciąg fazy. Teraz po przeciwległych stronach, dodatkowo spawnąć punktowo, żeby się już nic nie przestawiło i można zespawać dookoła. Po ostygnięciu, na tokarce obrabiamy spaw i możemy przyspawać wcześniej przygotowane dennice zewnętrzne. Pozostaje, po ostygnięciu, tarczą ścierną listkową wyczyścić spawy i całość odwadniacza.


W następnym artykule, opiszę montaż zaworów i połączenie z instalacją piaskarki.

sobota, 21 października 2017

Piaskarka syfonowa mobilna własnej roboty, ciąg dalszy – budowa odwadniacza w własnym zakresie.


Obserwowałem na aukcjach dużo różnych piaskarek i do większości z nich zamontowano odwadniacze, które na ogół przeznaczone są do małych kompresorów, lub maszyn, o niezbyt dużym zapotrzebowaniu powietrza. Do piaskowania jednak jest potrzebna duża ilość powietrza, oczywiście zależy to od średnicy dyszy, jaką mamy zamiar zamontować do rękojeści i ta ilość powietrza znacznie wzrasta, w miarę zwiększania średnicy dyszy, ale to jest temat na inny wpis, dlatego wracając do tematu, należy tak dobrać pojemność, przepustowość i system przepływu powietrza, aby odwadniacz spełniał swoje zadanie, przy zastosowaniu dysz o małej średnicy, np., od 2, do 4 mm., oraz, o większych średnicach, np., powyżej 4 do 8 mm.. Piaskarka syfonowa mobilna, której budowę opisywałem w kilku poprzednich artykułach, jest przeznaczona do wielu prac związanych z motoryzacją, jak też, renowacją maszyn, czyszczeniem elewacji budynków, ogrodzeń, itp. Jej konstrukcja, jak też wszystkich podzespołów, w tym też odwadniacza, jest tak zaprojektowana i przez lata testowana, oraz ulepszana, pozwala na efektywne piaskowanie, z zastosowaniem dysz ceramicznych, lub z węglików spiekanych, o średnicy max. 6 mm. Pojawiają się pytania, typu, „czy da się piaskować taką piaskarką, jeżeli zastosuję dyszę o większej średnicy?”. Owszem da się, ale, należałoby zamontować odwadniacz o większej przepustowości powietrza, trzeba też częściej napełniać zbiornik kruszywem i najważniejsze, zakupić lub wypożyczyć, kompresor o dużej wydajności, najlepiej śrubowy. Chcąc efektywnie piaskować dyszami powyżej 6 mm, kompresor powinien osiągać wydajność, minimum, 2m3/min. Zawsze kompresor o dużej wydajności, będzie „swobodnie” wyrównywał potrzebne ciśnienie robocze, niż taki, który pracuje na okrągło, jest wyżyłowany do granic wytrzymałości i praktycznie się nie wyłącza, przez ciągły brak, wymaganego ciśnienia roboczego. Dla tego, moim zdaniem, najlepiej pozostać przy takim rozwiązaniu, które jest już wszechstronnie sprawdzone i pozwala na przeprowadzenie wyżej wymienionych prac, szybko, dokładnie i przy użyciu kompresora warsztatowego, którego używa się też do innych celów, a nie tylko do jednego, jakim jest piaskowanie. Takie kompresory, które zapewniają w pełni, zapotrzebowanie na sprężone powietrze w naszym warsztacie, także do prac związanych z piaskowaniem, opisałem i eksponowałem na zdjęciach, w poprzednich artykułach. Są to kompresory, które skonstruowałem w większym stopniu, w oparciu o części i podzespoły polskiej produkcji i niektóre z nich pracują już ponad 10 lat. Zagadnienie, które zacząłem opisywać, a mianowicie, budowa odpowiedniego odwadniacza, trochę się rozszerzyło, o inne urządzenia mające wspólny mianownik, jakim jest sprężone powietrze. Jest to jednak konieczne, aby można było przedstawić, jak ważne są wszystkie czynniki wpływające na długoletnią, w miarę, bezawaryjną i efektywna pracę, sprzętem, który posiadamy. W następnym artykule, kolejne zdjęcia i opisy, związane z budową odwadniacza do piaskarki syfonowej mobilnej, już niebawem.












poniedziałek, 16 października 2017

Piaskarka syfonowa mobilna własnej roboty, ciąg dalszy, odwadniacz-odolejacz.


Jednym z najważniejszych elementów zastosowanych jako podzespół piaskarki syfonowej mobilnej, w moim projekcie, jest odwadniacz-odolejacz. Dzięki temu urządzeniu, sprężone powietrze, dostarczane do piaskarki, będzie oczyszczone w 99%, z zanieczyszczeń, w postaci kondensatu wodno-olejowego. Emulsja wodno-olejowa, powstaje podczas pracy kompresora, w którym sprężarka smarowana jest olejem, oraz, różnicy temperatur sprężonego powietrza, tłoczonego przez kompresor w przewody pneumatyczne. W zimnych przewodach, gorące powietrze, zostaje gwałtownie oziębione i ulega częściowemu skropleniu. Skropliny pod wpływem ciśnienia mieszają się z cząsteczkami oleju, tworząc tzw. kondensat, lub emulsję, co jest niepożądane w przypadku zasilania piaskarki.



Wilgoć i olej w sprężonym powietrzu, powoduje sklejanie się sypkiego kruszywa wewnątrz zbiornika, tworząc zator blokujący swobodne usypywanie przez zawór regulacyjny, a co za tym idzie, przerwy w pracy i konieczność przetkania przelotu przez zawór i wąż do piaskowania. Praca piaskarką bez odwadniacza, jest możliwa, bez większych problemów, tylko w przypadku, podłączenia jej do sprężarki śrubowej. Sprężarki śrubowe dostarczają sprężone powietrze, znacznie lepszej jakości, niż kompresory tłokowe. Prosty wniosek, trzeba zrobić dobry i efektywny odwadniacz-odolejacz.
W tym projekcie, użyłem do budowy odwadniacza, dwa odcinki rury, długości 200 mm, o średnicy 3,5”, i grubości ścianki 4 mm, dlaczego akurat dwa, a nie jeden dłuższy odcinek rury?. Już wyjaśniam. W jednej części rury będzie, specjalnie ukształtowany labirynt przepływu powietrza, z umieszczonymi wewnątrz siatkami chromoniklowymi, zbierającymi skropliny i opary oleju, które będą spływały do drugiej części, z zamontowanym zaworem spustowym kondensatu. W dolnej części odwadniacza, co pokażę na poniżej zamieszczonych zdjęciach, będzie wspawany króciec zasilania z gwintem ½”, do którego zakręci się zawór kulowy z wtykiem do szybkozłącza.


Korzystając z prasy hydraulicznej, wytłaczam z wcześniej wyciętych, przecinarką plazmową, krążków o średnicy 102 mm i grubości 4 mm, tzw., dennice (dekle zamykające odwadniacz), które przedstawiają pierwsze zdjęcia. Prasa ma nacisk 50 t/cm2, dzięki temu, wytłoczenie na zimno, wyprofilowanej dennicy z czwórki blachy, nie stanowi żadnego problemu. Po wytłoczeniu, dennice mają średnicę zewnętrzną 92 mm, co odpowiada średnicy obrobionych na tokarce, odcinków rur, na przyszły odwadniacz.. W jednym deklu, należy wywiercić otwór fi 12 mm, a następnie przyspawać końcówkę z gwintem wewnętrznym 3/8”. W ten króciec, będzie wkręcony, nypel i zawór kulowy 3/8”, który posłuży, jako spust kondensatu i jednocześnie jako zawór dekompresji (wypuszczanie sprężonego powietrza z piaskarki, w celu, np. dosypania kruszywa).


Do górnej części odwadniacza, należy zamontować, wcześniej przygotowany właściwy element filtrujący, wraz z siatkami chromoniklowymi. Ze względu na dużą wilgotność powietrza wewnątrz odwadniacza, siatki, powinny być wykonane z metali nierdzewnych, gdyż odwadniacz nie jest rozbieralny i wymiana ich, jest możliwa, tylko po rozcięciu odwadniacza.


Na tak przygotowaną rurkę wraz ze środkową przekładką (należy pamiętać żeby przekładka była zaślepiona, nie ma przez nią przelotu powietrza), nakładamy siatki chromoniklowe, po obu stronach, tak żeby zakrywały wywiercone otwory, przez które, będzie przepływało wilgotne powietrze.


Zdjęcia powyżej, pokazują montaż części filtrującej, do górnego segmentu odwadniacza. Ten wpis, na tym etapie zakończę, ponieważ, jest jeszcze dość dużo materiału związanego z budową tego typu odwadniacza i artykuł byłby zbyt rozległy i stałby się trudny do zapamiętania. Dla tego, podzieliłem ten temat, na dwie części i w następnym artykule, opiszę kolejne zagadnienia, dotyczące budowy odwadniacza do piaskarki, we własnym zakresie. Ciąg dalszy niebawem.







czwartek, 12 października 2017

Piaskarka syfonowa mobilna – ciąg dalszy budowy. Zewnętrzna instalacja sprężonego powietrza.

W poprzednim artykule, zilustrowałem i opisałem tą część budowy piaskarki, która jest odpowiedzialna za praktyczne i szybkie napełnianie zbiornika kruszywem, jak też swobodne i łatwe przemieszczanie urządzenia w dowolnie wybrane miejsce. Ten opis i prezentacje na zdjęciach, obejmie część montażu zewnętrznej instalacji sprężonego powietrza do zbiornika piaskarki. Kolejność wykonywanych prac, w tym przypadku jest bardzo istotna, ponieważ, efekt końcowy, to nie tylko funkcjonalność i perfekcyjne działanie, ale też, estetyczny wygląd. Zanim zakręci się zawór regulacji kruszywa, do wcześniej przyspawanej rurki, praktyczniej będzie zmontować cały ten zespół, począwszy od zaworu, aż do trójnika. Składa się na to, zawór 1”, wodny lub gazowy (ja użyłem do budowy, zawór wodny, bo jest krótszy od gazowego), nypel ¾” i trójnik ¾”. Te elementy, skręcam na taśmie teflonowej, można też skręcać na włosiu z konopi, potocznych pakułach, ale nie wygląda to zbyt estetycznie, a uszczelnienie jedno jak i drugie, w równej mierze spełnia swoje zadanie. Można to określić jako zespół, który przykręcam do zbiornika, tak, żeby po założeniu dźwigni zaworu, była ona ustawiona równolegle do rurki ¾”, wkręconej w wejście do trójnika. Długość tej rurki, należy tak dobrać, żeby odległość długiej rury, przeprowadzonej wzdłuż zbiornika, nie była większa niż 20 mm, od zaspawanej kryzy, nad którą przechodzi do górnej części zbiornika.


Do wyjścia z trójnika, przykręcamy nypel ¾”, wraz z częścią śrubunku i nakrętką, która będzie służyć do mocowania drugiej części śrubunku zakręconego na końcówkę zakutą w wężu do piaskowania. Tą końcówkę, przed zakuciem w wężu, pokażę na następnych zdjęciach. Rurka krótka, łączy się z długą, przez kolanko ¾” (tzw., szóstka, tzn., gwint wew/wew ), której długość też należy dobrać tak, aby po skręceniu z, śrubunkiem, nyplem i trójnikiem ¾”, króciec gwintowany wkręcony w trójnik, był wspawany do zbiornika, powyżej poziomu powierzchni wsypywanego kruszywa, którego poziom ustala, wcześniej wspawana ograniczająca rura wsypu. Dla czego powyżej?, dla tego, żeby podczas przemieszczania, a przy tym też przechylenia piaskarki, kruszywo nie przedostawało się do górnych elementów pneumatycznych, takich jak, zawór bezpieczeństwa i manometr.


Po przyspawaniu króćca do zbiornika, należy pamiętać, żeby wywiercić otwór przechodzący przez króciec, do wewnątrz zbiornika, jest to bardzo ważne, żeby piaskarka w ogóle działała. Przez ten króciutki odcinek instalacji, przepływa sprężone powietrze, nad powierzchnię kruszywa i jak się błędnie sądzi, wbrew pozorom, nie powoduje pchania kruszywa w stronę zaworu, lecz według prawa fizyki, powoduje wyrównanie ciśnienia sprężonego powietrza, nad powierzchnią kruszywa i pod zaworem dozującym kruszywo, czyli w trójniku, do którego przykręcany jest wąż piaskujący. Wystarczy, że przytkamy to wejście do zbiornika, a piaskarka przestanie działać, dla tego, że ciśnienie powietrza w przewodzie pod zaworem, będzie wpychać kruszywo do zbiornika, zamiast je wypychać przez wąż piaskujący. Sam raczej byłbym skłonny, nazywać tego typu urządzenie, jako piaskarka klepsydrowa, a nie syfonowa, bo jej działanie jest oparte na zasadzie działania klepsydry i nie bardzo wiem, co tu ma do tego syfon.


Wiadomo, że piaskarka jest urządzeniem działającym pod ciśnieniem i często jest też nazywana, piaskarką ciśnieniową, dla tego ta nazwa, też nie mija się z prawdą. Zwał jak zwał, jedno jest pewne, bez wyrównania ciśnienia nad i pod kruszywem, to urządzenie jest bezużyteczne. Trzeba się trzymać metod sprawdzonych i nie ma się, co martwić, że to, co zbudujemy, to strata czasu i pieniędzy. Piaskarka tego typu działa perfekcyjnie i szybko, oczywiście z zachowaniem odpowiednich parametrów i jakości użytego kruszywa do odpowiednich celów, oraz doboru ciśnienia roboczego w zależności od zastosowanego kruszywa i średnicy dyszy.


Wracając do tematu budowy, po zamontowaniu elementów instalacji pneumatycznej, pozostaje jeszcze zakręcić końcówkę umożliwiającą podłączenie, przewodem elastycznym, odwadniacza, który w tym projekcie, będzie, po wykonaniu, zamontowany bezpośrednio do piaskarki. Zamiast toczyć na tokarce nową końcówkę, wykorzystam, po małej przeróbce, Alu-Pex, jest to kupiona w sklepie, złączka do przewodów grzewczych o średnicy 16 mm. Trzeba jej tylko zmienić trochę kształt i wymiar końcówki, na którą nasuwa się zbrojony przewód pneumatyczny, o średnicy wewnętrznej 10 mm i zewnętrznej 16 mm, zaciskany na niej pierścieniem mosiężnym, ściskanym podczas dokręcania nakrętki mocującej. Widać to na zamieszczonych wyżej zdjęciach, na jednym z tych zdjęć, są pokazane różnice pomiędzy oryginalną złączką, jeszcze nieprzerobioną, a już przetoczoną i gotową do wkręcenia w trójnik, pod zaworem bezpieczeństwa. Zakręcamy tą końcówkę na taśmie teflonowej i na tej czynności kończymy kolejny etap budowy piaskarki. W następnym artykule będzie opis wraz z prezentacją praktyczną na zdjęciach, wykonania i podłączenia separatora cyklonowego (odwadniacza), do instalacji pneumatycznej piaskarki. Zapraszam do lektury i skomentowania tego, poprzednich i następnych artykułów, z serii budowy piaskarki syfonowej mobilnej. Ciąg dalszy niebawem.

Zatarta sprężarka tłokowa- diagnoza uszkodzeń, naprawa.

Krajowy rynek oferuje różnego rodzaju kompresory, rodzimej produkcji, jak i sprowadzane z zagranicy, w których zastosowane są sprężarki tłokowe, oraz bardziej zaawansowane technicznie konstrukcje, na bazie sprężarek śrubowych.


Kompresory wyposażone w sprężarki tłokowe, nowe czy też używane, smarowane olejem, „biorą olej” i w instrukcji obsługi, powinno być wpisane, ile tego oleju ubywa w ciągu godziny pracy sprężarki. W niektórych instrukcjach jest to podane w gramach na godzinę- gram/h, lub ml/h. W związku z tym, że podczas pracy sprężarki, będzie ubywać oleju, należy często kontrolować poziom zapewniający prawidłowe smarowanie. Sprężarki smarowane rozbryzgowo, na ogół wyposażone są we wskaźnik poziomu oleju, dzięki któremu widać czy poziom oleju jest właściwy. Poziom ten, sprawdza się, gdy sprężarka nie pracuje, bo podczas pracy, będzie on dużo niższy. Często bywa, że dolewa się niewielkie ilości oleju, korygując w ten sposób ubytki, a co za tym idzie, rzadko, albo wcale nie wymienia się przepracowanego oleju na świeży. Z biegiem czasu, olej wypłukując wnętrze kadłuba sprężarki, z różnych osadów i drobin metali, zużywających się części podczas pracy sprężarki, ciemnieje i gęstnieje, co powoduje osadzanie się na szybce wskaźnika, dając w ten sposób, fałszywy obraz prawidłowego poziomu oleju, którego w rzeczywistości jest o wiele mniej niż powinno być. W stopkach korbowodów sprężarek smarowanych rozbryzgowo, zamontowane są igły, które zanurzając się w odpowiednio dobranym poziomie oleju, podczas pracy sprężarki, powodują rozbryzg i tym samym zapewniają powstawanie mgły olejowej, docierającej do wszystkich części, wymagających dobrego smarowania. Tak, więc jeżeli poziom oleju jest zbyt niski i igły korbowodów nie zanurzają się w lustrze oleju, sprężarka „pracuje na sucho” i ulega zatarciu.


W przypadku zatartej sprężarki WAN, której zdjęcia po rozmontowaniu zamieściłem powyżej, przyczyną takiego stanu rzeczy, nie był jednak niski poziom oleju, ale brak igieł, czy jak kto woli zabieraków w stopkach korbowodów. Ktoś, kto składał wcześniej tą sprężarkę, zignorował ten fakt, myśląc może, że jak wleje więcej oleju, to, że stopki będą spełniały rolę zabieraków. Ale jak można kontrolować prawidłowy poziom oleju, skoro wskaźnik poziomu musiałby być wypełniony cały i w gruncie rzeczy, tylko przechylenie całego kompresora na bok, pozwoliłoby na sprawdzenie, czy w ogóle w sprężarce jest olej, ale nic poza tym, bo i tak nie było by pewności, że stopki korbowodów, choć w małym stopniu zanurzają się w oleju. Przyczyna zatarcia jest bezsprzeczna. W tego typu sprężarkach, do stopek korbowodów są wkręcane igły (zabieraki). Są to śrubki M5, do których przylutowane lutem twardym powinny być 18-to mm druty o średnicy 2 do 2,5 mm, a w tym przypadku, jak widać na ostatnim zdjęciu u dołu po prawej stronie, zostały urwane, albo przez głupotę obcięte.
Wydawałoby się, że taki drobny szczegół, nie ma większego znaczenia, a jednak, jak widać powyżej, skutki mówią same za siebie. Koszt naprawy sprężarki, po takim zatarciu, to około 900 do 1200 zł, zależy, kto to robi i gdzie zaopatruje się w części.
Jak widać takie niedopatrzenie, lub zwykła niewiedza, prowadzą do niepotrzebnych kosztów. Ten przykład przedstawia tylko jedną zlokalizowaną przyczynę zatarcia sprężarki, ale jest wiele czynników powodujących nieprawidłową pracę sprężarek, prowadzących do podobnych, w mniejszym lub większym stopniu zatarć, które nie zawsze opłaca się naprawiać, ze względu na wysokie koszty naprawy jak i części zamiennych.

sobota, 7 października 2017

Piaskarka syfonowa mobilna – Ciąg dalszy, nakrętka i wsyp kruszywa.


Kolejnym zadaniem jest wspawanie nagwintowanej rury, spełniającej rolę wsypu kruszywa. Rura wsypu, której wykonanie zobrazuję na poniższych zdjęciach, składać się będzie z dwóch elementów, z których jeden, to część gwintowana, o długości około 50 mm, wystająca ze zbiornika, tak, aby można było bez problemu zakręcić nakrętkę uszczelniającą, a drugą częścią jest rura o mniejszej średnicy, tj. 42 do 45 mm, i długości około 100 mm, która wchodzić będzie do wewnątrz zbiornika, spełniając rolę ogranicznika wsypu ilości kruszywa. Długość należy tak dobrać, żeby poziom wsypanego do zbiornika kruszywa, był poniżej otworu zasilającego zbiornik w sprężone powietrze, a dla czego jest to ważne?, opiszę w następnych artykułach, dotyczących budowy piaskarki syfonowej mobilnej.


Po wstępnym obrobieniu elementów na tokarce, trzeba je zespawać a następnie obrobić dokładnie, planując i przetaczając powierzchnię pod gwint, M 48 x 2,5, bo taki wyjdzie po obrobieniu powierzchni zewnętrznej. Dlaczego akurat robię to z dwóch różnych kawałków rury?. Po pierwsze, dla tego, żeby po włożeniu rury wsypu, we wcześniej wycięty w zbiorniku otwór, rura ta nie przelatywała do wewnątrz, bo ciężko było by ją wyciągnąć, a po drugie, odcinek rury, który jest nagwintowany, powinien mieć dość grubą ściankę, około 8 mm, żeby można było zastosować uszczelnienie na oring, zapewniające wielokrotne odkręcanie i zakręcanie nakrętki uszczelniającej, bez konieczności wymiany uszczelki.


Gotową, obrobioną i nagwintowaną rurę, czyli wsyp, można już wspawać w otwór do tego celu przeznaczony, jednak ja jeszcze tego nie zrobię, bo po wspawaniu powstaje kłopot z dopasowaniem nakrętki, którą trzeba wytoczyć i dopasować do już istniejącego gwintu i wygodniej będzie dopasowywać rurę nagwintowaną do nakrętki zamocowanej w uchwycie tokarki, niż wyciągać z uchwytu nakrętkę, której już napewno idealnie nie wycentrujemy w razie, gdy gwint okazałby się zaciasny.


Praktycznie zostaje jeszcze wygiąć odpowiedni uchwyt, który będzie pozwalał na przemieszczanie zbiornika w dowolnie wybrane miejsce. Trzeba wziąć pod uwagę to, że zbiornik w obecnym stanie, nie jest jeszcze kompletny i niezbyt dużo waży, dla tego dobierając średnicę pręta na uchwyt, musi być na tyle wytrzymały na odkształcenia, żeby, podczas gdy piaskarka będzie już gotowa do pracy i zostanie wypełniona kruszywem, nie ulegał wykrzywieniu, albo wręcz, nie oderwał się od zbiornika. Po przeanalizowaniu wagi gotowego i napełnionego sprzętu, wywnioskowałem, że pręt dwunastka gładki w zupełności wystarczy. Wyginam go odpowiednio żeby dobrze był dopasowany do zbiornika, po czym, przyspawam w najlepiej dobranym do tego miejscu.


Wygląda na to, że zbiornik jest już gotowy, do montażu zewnętrznej instalacji sprężonego powietrza, to będzie materiałem na kolejny wpis, z serii budowy piaskarki syfonowej mobilnej we własnym zakresie.
Tak, więc w tym artykule to tyle i zapraszam do odwiedzania bloga, w każdej chwili, kiedy coś umknie pamięci lub jest niejasne, lub też można subskrybować przez mila, przydatne opisy ze zdjęciami, tworząc w ten sposób, krok po kroku, własną dokumentację techniczną i praktyczną, dotyczącą budowy mobilnej piaskarki syfonowej.

czwartek, 28 września 2017

Piaskarka syfonowa własnej roboty. Część pierwsza - Zbiornik.


Zbiornik jest podstawowym elementem piaskarki syfonowej, której budowę zaczyna się od przygotowania go do montażu elementów osprzętu. Zakładając, że masz już określone wytyczne dotyczące budowy urządzenia, które ma spełniać twoje wymagania, sugeruję, weź pod uwagę dokładność wykonania wszystkich czynności, bo efekt końcowy, jakim będzie twoja, własnoręcznie perfekcyjnie wykonana, piaskarka syfonowa, da ci wielką satysfakcję i na pewno ugruntuje twoją pozycję w kręgach przyjaciół, znajomych i wszystkich obserwujących twoje poczynania.
Zacznij pracę od wyczyszczenia zakupionego zbiornika do gołej blachy. Na ogół zbiorniki gazowe LPG, bo taki został użyty do tego projektu, są malowane proszkowo i powłoka jest dość twarda, więc czyszczenie trzeba przeprowadzić metodami, takimi jak papier ścierny na tarczy i wiertarka, lub szlifierką kątową z tarczą ścierną listkową. Zalecałbym ziarnistość papieru ściernego na tarczy 40 do 60, lub ściernicę listkową 40-tkę. Za około godzinę, zbiornik powinien być czysty.


Do zbiornika można by już montować elementy osprzętu, jednak zanim zacznie się spawać cokolwiek do zbiornika, należy pamiętać, aby zawsze jeden otwór pozostał otwarty, ponieważ nagromadzone gazy, powstające podczas spawania, rozprężają się i uniemożliwiają uzyskanie szczelności takich spoin. Dla tego zanim zaspawasz otwór w kryzie, widoczny na powyższym zdjęciu, należy wcześniej wyciąć otwór, który będzie odprowadzał gazy na zewnątrz zbiornika. Do wycięcia otworu, użyłem przecinarki plazmowej, jak widać na zdjęciach poniżej, do wycięcia w miarę okrągłego otworu, użyłem jako szablonu, stalowy pierścień, którego średnica została tak dobrana, żeby króciec z gwintem 1” cal, bo taki w to miejsce będzie wspawany, od razu pasował, bez dodatkowych operacji.


Miejsce po punktowym spawnięciu pierścienia pomocniczego, przeszlifować szlifierką kątową z tarczą listkową i można przejść do następnego zadania. Podobnie jak w pierwszym przypadku, wycinam z odwrotnej strony zbiornika jeszcze jeden otwór, w który później zostanie wspawana rura wsypu kruszywa.


Teraz można już wspawać wcześniej wytoczoną na wymiar zaślepkę. Ważne jest, aby średnica zaślepki miała 48mm, ponieważ otwór w kryzie, którą trzeba zaspawać, też ma ten sam wymiar. Do zaślepki należy przyspawać kawałek pręta, który będzie potrzebny przy wbijaniu zaślepki w otwór. Dla czego należy zrobić tak pasowną zaślepkę?, już wyjaśniam. Jeżeli zaślepka będzie zbyt luźna, to podczas spawania, spoina po przeciwnej stronie okręgu wewnątrz kryzy, będzie stygła i spaw kurcząc się, powoduje powstawanie mikro pęknięć, a co za tym idzie, nieszczelność. Dla tego trzeba zaślepkę lekko wbić w otwór, aby podczas spawania, zaślepka jak i kryza równomiernie się nagrzewały, a spoina kurcząc się podczas stygnięcia, nie miała możliwości przestawiać położenia zaślepki i powodować pękanie spoiny po przeciwległej stronie. Zdjęcie poniżej, przedstawia, jak należy to zrobić.


Zaspawany otwór, należy wyszlifować i zbiornik można uznać za gotowy do montażu kolejnych elementów osprzętu.


W następnym opisie, dalszy ciąg budowy piaskarki i szczegóły eksponowane na zdjęciach. Mam nadzieję, że choć w niewielkim stopniu, będą pomocne w opracowaniu twojego własnego projektu. Możesz wyrazić swoje opinie i spostrzeżenia, zamieszczając komentarz, chętnie poznam każdy punkt widzenia, ponieważ, jak się to mówi, człowiek uczy się całe życie....itd.
http://motoalvax.blogspot.com

niedziela, 24 września 2017

Renowacja- czyszczenie felg stalowych piaskarką syfonową

Piaskowanie przy użyciu piaskarki syfonowej, jest bardzo efektywne i nie wymaga specjalnych umiejętności. Sprzęt łatwo podpina się do kompresora i można w kilka minut piaskować dowolne elementy. Stosując jako ścierniwo, piasek kwarcowy o odpowiedniej frakcji, można uzyskać bardzo dobrą chropowatość powierzchni, pod różnego rodzaju środki stosowane do konserwacji i renowacji, podwozia jak też nadwozia samochodu.



Dla czego akurat piasek kwarcowy?.
Piasek kwarcowy nie jest tak agresywnym kruszywem jak np. korund, karborund, elektrokarborund, szlaka pomiedziowa czy różnego rodzaju sproszkowane odpady hutnicze.
Wyżej wymienione kruszywa można stosować wielokrotnie, ze względu na ich wysoką twardość, natomiast czyszcząc piaskiem, powyżej 6 bar, ciśnienia roboczego, można zaobserwować, intensywne pylenie, co oznacza że piasek przy zetknięciu z powierzchnią, rozbija się w pył i raczej nie da się go wsypać ponownie do piaskarki. Dla tego też nie należy ustawiać na reduktorze kompresora ciśnienia roboczego wyższego niż 7 do 7,5 bara, uwzględniając spadek ciśnienia w przewodzie łączącym piaskarkę z kompresorem. Oczywiście stosując przewód zasilający piaskarkę w sprężone powietrze, o małej średnicy wewnętrznej i znacznej długości, trzeba się liczyć z dość dużą różnicą ciśnień, pomiędzy kompresorem a piaskarką. Trzeba zawsze ustawić wyższe ciśnienie robocze na kompresorze, aby w efekcie uzyskać odpowiednie ciśnienie w piaskarce.
Można też zainstalować reduktor powietrza bezpośrednio do separatora cyklonowego (odwadniacza - odolejacza) piaskarki, jeżeli jest zamontowany.




Zasada jest taka, aby uniknąć dużego spadku ciśnienia w piaskarce, ze względu na małą przepustowość przewodu zasilającego, należy dobrać średnicę przewodu do jego długości. I tak np., do 5 mb, średnica 12 mm, do 10 mb, 16 mm, powyżej 10 mb, 20 mm itd... .

Na wstępie napisałem, o efektywnej pracy piaskarką syfonową, tak, ale trzeba tutaj dopowiedzieć, że, aby efektywnie piaskować, czyli żeby roboty ubywało w krótkim czasie, należy mieć dobry kompresor, o dość dużej wydajości, co opisałem w poprzednich artykułach.

W zamieszczonym w tym artykule filmie,



kompresor do którego podłączyłem piaskarkę nie ma wystarczającej wydajności, bo tylko 650l/min, powinno być w granicach 900l/min, stosując dyszę 3 mm, ale do piaskowania np. felg stalowych, jest wystarczajacy, wszak nie jest powiedziane że mam wypiaskować felgę w 5 czy 10 min, bo nikt mi nad głową nie stoi, a raczej trzeba robić dokładnie, żeby za jakiś czas nie robić tego ponownie, bo nie było dobrze doczyszczone i znowu zardzewiało.

Zapraszam do zerknięcia na ten film, chociaż nie jest to dzieło na miarę oskara, ale prezentuje w wielkim skrócie, podłączenie, obsługę i działanie piaskarki syfonowej mobilnej, która moim skromnym zdaniem, jest alternatywą do drogiego profesjonalnego sprzętu i co ważne, niemającego niejednokrotnie zastosowania w pracach związanych z renowacją samochodu i innych pojazdów, czy maszyn.
Proszę uprzejmie o skomentowanie artykułu, jak też i filmu.




środa, 20 września 2017

Piaskowanie - jako wstęp do renowacji podzespołów i części pojazdów.

Piaskowanie - ogólnie rzecz biorąc, jest czynnością związaną z oczyszczaniem powierzchni kierowanym strumieniem sprężonego powietrza z dodatkiem kruszywa, jakim jest np. piasek kwarcowy. Ta metoda czyszczenia powierzchni elementów, czy podzespołów pojazdów, jest bardzo skuteczna i precyzyjna, wymaga jednak bardzo dobrej znajomości tematu, jak też jakiś czas praktyki, którą będzie przeprowadzanie doświadczeń na swoich niepotrzebnych już częściach.
Zdobyte doświadczenia pomogą zrozumieć co i czym należy oczyszczać metodą kierowanego strumienia sprężonego powietrza z dodatkiem kruszywa. Ogólnie przyjęte pojęcie- PIASKOWANIE, zawiera w sobie wiele operacji czyszczenia strumieniowego, różnymi rodzajami kruszywa, nie koniecznie tylko piaskiem. Są elementy które wymagają jedynie usunięcia np. starego spłowiałego lakieru, śniedzi na metalach kolorowych, nalotów powstających pod wpływem działania warunków atmosferycznych, nie naruszając przy tym struktury powierzchni bazowych tych elementów. Dlatego w tym przypadku praktyczne zajęcia z piaskowania, oczywiście na swoich elementach, pozwolą określić co, czyli jakie przedmioty i czym, czyli jakim kruszywem należy oczyszczać.
Piaskowanie jest bardzo obszernym tematem, który jeżeli znajdzie zainteresowanie w gronie fanów motoryzacji, na pewno będę rozwijał pod kątem zastosowań domowych jak i warsztatowych, oraz opiszę stosowany sprzęt, kruszywa, niezbędne ubiory, oczywiście BHP i problemy związane z przygotowaniem stanowiska pracy przystosowanego do prac piaskarskich, aby były w zgodzie z otoczeniem w którym się znajdujemy. Ciąg dalszy nastąpi niebawem.
http://motoalvax.blogspot.com

piątek, 15 września 2017

Piaskowanie - wstęp do renowacji podzespołów i części pojazdów, ciąg dalszy.

Piaskowanie – ciąg dalszy poprzedniego artykułu.
Tekst kierowany jest do tych osób, które mają warunki do wykonywania tego typu prac, tzn. garaż, warsztat, czy też trochę miejsca zdala od sąsiadów, lub za zgodą sąsiedztwa, chociaż z tą zgodą, to jest do czasu kiedy sąsiedzi zorjętują się jak pył zmienia zadbane trawniczki i piękne kolorowe kląbiki z kwiatuszkami, w postępującą szarzyznę pozbawioną kolorów.

Niestety musimy o tym pamiętać żeby nie wadzić innym, bo, po co inwestować w sprzęt i pchać się w koszty związane z uruchomieniem takiego przedsięwzięcia, jeżeli za jakiś czas ludzie nie dadzą nam żyć i trzeba będzie zaprzestać a nawet zlikwidować tego typu działalność. Dotyczy to piaskowania na wolnym powietrzu elementów, które gabarytowo nie mieszczą się w pomieszczeniu, w którym chcielibyśmy piaskować.

Jeżeli myślimy poważnie zabrać się za piaskowanie, to lepiej żeby już na wstępie pomyśleć o takim pomieszczeniu, oczywiście dobrze oświetlonym,,bezwzględnie wentylowanym z odciągiem pyłu i odpowiedniej wielkości filtrem najlepiej wodnym kanałowym, a możemy spokojnie piaskować i sąsiedzi a zwłaszcza sąsiadki będą spać spokojnie.

Jeżeli od czasu do czasu zdarzy się coś wypiaskować, np. komplet felg, czy jakiś wahacz, piastę, sprężynę zawieszenia, czy jeszcze coś innego, to na ogół nic strasznego się nie dzieje, posprzątamy, resztę wiatr rozwieje i wszyscy będą w siódmym niebie, natomiast, jeżeli się nam to spodoba, a jeszcze jak będziemy coś z tego mieć, to napewno będą problemy jak nie w domu to z sąsiedztwem, oczywiście, jeżeli nie zadbamy o odpowiednie warunki.

Dość rozlegle poruszam temat warunków, które należy spełnić zanim przystąpi się do działania, ponieważ nie można ignorować otoczenia, jak też zdrowia swojego i innych, oraz z premedytacją dewastować środowisko, rozprzestrzeniając pył z drobinami metali, lakierów, różnych związków chemicznych, które nie są, biodegradalne, tzn., nie ulegają rozkładowi w glebie.
Dla tego warto się nad tym zastanowić, czy w swoim otoczeniu mamy możliwość piaskowania na większą skalę, czy też pozostać przy tym, że w razie potrzeby wypiaskuje się jakiś przedmiot, a „grubsze” roboty zlecić firmie, która zajmuje się tym i ma odpowiednie zaplecze, a ta powinna mieć odpowiednie warunki, chociaż widziałem już różne firmy.







piątek, 8 września 2017

Piaskowanie i niezbędny sprzęt do renowacji części oraz podzespołów samochodu i innych pojazdów - PIASKARKA SYFONOWA.

W poprzednim artykule opisałem kompresor, którego parametry techniczne pozwalają na użycie go do zasilania sprężonym powietrzem, urządzenia jakim jest, Piaskarka Syfonowa.





Jak widać na zdjęciu, do piaskarki jest zamontowany mniejszy zbiornik z dwoma zaworami kulowymi.
Jest to separator cyklonowy, a prościej, odwadniacz-odolejacz. To urządzenie ma za zadanie, oczyszczenie sprężonego powietrza z cząstek wody i oleju, aby do piaskarki przepływało czyste powietrze.
Oczywiście nie oczyści on w 100%-tach powietrza, ale tego typu oczyszczanie, jest wystarczające do tego,
żeby można było piaskować bez przestojów, spowodowanych zatykaniem się węża, z powodu zawilgoconego kruszywa.


Wąż ma wstawione stalowe zakończenia, zaciśnięte w specjalnej maszynie hydraulicznej, tak, aby w trakcie pracy, działające na wąż ciśnienie nie wyrwało połączenia między piaskarką a rękojeścią.
Jako rękojeść słóży zawór kulowy gazowy, w który wkręcona jest głowiczka wraz z nakrętką, mocująca dyszę ceramiczną, lub z bardzo twardego i odpornego na ścieranie, węglika wolframu .



Po zmontowaniu wszystkich elementów, do piaskarki podpinamy przewód ciśnieniowy od kompresora.
Przewód zasilający piaskarkę w sprężone powietrze, powinien mieć min. 12 mm średnicy wewnętrznej i nie powinien być dłuższy niż 10 do 15 m, ponieważ dłuższy wąż tej średnicy, będzie powodował duży spadek ciśnienia w piaskarce, mimo to że kompresor ma dużą wydajność. Można stosować węże o większej długości, ale trzeba w tym przypadku zwiększyć średnicę węża. Zawór redukcyjny kompresora, trzeba ustawić zawsze na 10 do 15% wyższe ciśnienie robocze, właśnie ze względu na spadek ciśnienia u wylotu węża zasilającego piaskarkę.
Przewód zasilający podpinamy do separatora, najlepiej poprzez szybkozłącze euro, dostępne w sklepach z pneumatyką.
Tak przygotowany sprzęt, jest już prawie gotowy do użycia, pozostaje jedynie wsypać do piaskarki kruszywo, np. piasek kwarcowy, o odpowiedniej ziarnistości, inaczej frakcji, zakręcić nakrętkę wsypu, i zaworem umieszczonym w separatorze otworzyć napływ sprężonego powietrza do instalacji piaskarki.
Należy włożyć ubranie robocze, kask ochronny i maskę ze specjalną szybką zabezpieczoną siatką ochronną, oraz długie gumowe rękawice, aby zabezpieczyć się przed odpryskami i pyłem.
Teraz można już włączyć kompresor i zacząć piaskowanie wybranych elementów przeznaczonych do wyczyszczenia. Części stalowe, zaraz po piaskowaniu, należy przemyć rozpuszczalnikiem benzynowym i od razu wymalować, aby zapobiec utlenianiu powierzchni, czyli korozji.
Ciąg dalszy nastąpi.







piątek, 25 sierpnia 2017

Piaskowanie - renowacja podzespołów i części pojazdów - ciąg dalszy.

Większość fanów motoryzacji, mających samochody, motocykle czy też inne pojazdy, stara się o nie dbać jak najlepiej potrafi. Niektóre z tych pojazdów nie są nowe i miały już nie jednego właściciela, pomimo to każdy chce, żeby jego maszyna zawsze dobrze się prezentowała.
Nie zawsze idzie to w parze ze stanem technicznym, bo na pierwszy rzut oka widać, ładny błyszczący lakier, lśniące chromy, ale przyglądnąć się dokładniej, na pewno znajdzie się coś do poprawienia, wyczyszczenia, podmalowania, najbardziej narażonych na działanie warunków atmosferycznych, podzespołów i ich części.

Z biegiem czasu pojawia się korozja części metalowych zawieszenia, układu wydechowego, elementów nadwozia, a ta ostatnia jest często widoczna na zewnątrz pojazdu, w postaci odprysków lakieru, na progach, u dołu drzwi, na krawędziach nadkoli i jeszcze w wielu innych miejscach, coraz bardziej rzuca się to w oczy i niestety psują wygląd.
Przeważnie z braku czasu i często też funduszy, dopuszcza się do takiego stanu, co w wielu przypadkach, w późniejszym czasie, pociąga za sobą dużo większe wydatki, niż by się można było spodziewać.

Są dwie możliwości, aby temu zaradzić, pierwszą z nich jest, przeprowadzenie niezbędnych napraw podzespołów i renowacji nadwozia, we własnym zakresie, oczywiście jak ktoś zna się na tym i woli sam dłubać przy swoim pojeździe.
Wiąże się to z posiadaniem niezbędnego lokum, w tym wypadku garażu, bo nie będzie się przeprowadzać tego typu prac na ulicy, czy pod blokiem.
Trzeba też posiadać zaplecze techniczne w postaci niezbędnych narzędzi potrzebnych do wykonywania różnych prac związanych z naprawami i renowacją pojazdu.
Jakie narzędzia i urządzenia powinny być w wyposażeniu takiego garażu?.To zależy od wyobraźni i zasobów finasowych. Wiadomo, że im więcej narzędzi, tym łatwiejsza praca.
Drógą możliwością jest, oddanie pojazdu do specjalistycznego zakładu, polegając na rzetelnej i fachowej naprawie, oraz że przeprowadzona renowacja spełnia oczekiwania.
Z tym jednak różnie bywa, często okazuje się, że pojazd jest bardzo dobrze naprawiony, ale koszt tej renowacji, jest nie do przyjęcia, albo naprawa wyszła tanio, ale braki widać gołym okiem. I tak źle i tak niedobrze.

Wszystko wskazuje na to, żeby być w pełni zadowolonym, trzeba samemu spróbować coś ponaprawiać, stopniowo nie wszystko naraz, a jaka będzie satysfakcja i ile kasy zostanie w kieszeni. Samo to, że nie będzie się wydawać pieniędzy na mechaników, blacharzy czy lakierników, motywuje do działania.
Wybierając pierwszy wariant, czyli robimy naprawy we własnym zakresie, trzeba obrać jakiś plan działania. Naprawy trzeba wykonywać tak, żeby pojazd nie był rozgrzebany przez dłuższy czas, bo przeważnie służy nam, na co dzień do przemieszczania się w różnych celach.

Nie wszystko jednak da się przewidzieć, chodzi tu o to, że, dopiero po zdemontowaniu niektórych elementów, można określić stan ich zużycia, co pozwoli podjąć decyzję naprawy lub wymiany na nowy i dla tego tak trzeba rozplanować poszczególne naprawy, żeby jak najkrócej pojazd stał unieruchomiony.

Po zdemontowaniu podzespołu, należałoby go oczyścić, aby jednoznacznie określić jego stan. Nadające się do naprawy części możemy wyczyścić ręcznie, szczotką drucianą, skrobakiem lub papierem ściernym, jednak nie wszędzie dojdziemy tymi narzędziami, żeby dokładnie usunąć korozję w szczelinach i różnych wyprofilowaniach. Najlepszą i bardzo skuteczną metodą oczyszczania w tym przypadku jest piaskowanie. Dzięki tej operacji uzyskamy szybko i dokładnie, wyczyszczony element, który po przemyciu benzyną ekstrakcyjną, możemy od razu pomalować. Powierzchnia po piaskowaniu jest matowa i farba po wyschnięciu idealnie się trzyma.
Ciąg dalszy niebawem.
http://motoalvax.blogspot.com









czwartek, 17 sierpnia 2017

Kompresory i sprężarki, oraz niezbędny sprzęt do renowacji części pojazdów.

Mając zaplecze techniczne, jakim jest w miarę dobrze wyposażony garaż, możemy pokusić się jeszcze o doposażenie swojego warsztatu, o urządzenie do piaskowania. Wiadomo, że, profesjonalny sprzęt jest drogi i do amatorskich prac przy swoim pojeździe, nie bardzo się nadaje. Po pierwsze, instalacja elektryczna w prywatnym garażu nie jest przystosowana do zasilania np., sprężarki śrubowej, którą napędza silnik elektryczny o mocy 15 lub 20 kW, co pozwalałoby na, można powiedzieć, profesjonalne piaskowanie. Po drugie, rozmiary tego typu urządzeń, prawie wypełniłyby, posiadaną powierzchnię garażową, a tu chodzi o to, że, czasem trzeba wypiaskować jakąś część i sprzęt, który jest do tego celu potrzebny, nie musi być, ani profesjonalny, ani drogi. Gorzej to wygląda, jeżeli chodzi o sprężone powietrze.

Do tego celu potrzebny jest kompresor o dość dużej wydajności powietrza, nie chodzi tu głównie o wielkość zbiornika powietrza, chociaż ten element nie jest obojętny, ale zależy na tym, aby było utrzymywane w miarę stałe ciśnienie robocze, a to właśnie ma zapewniać wydajności sprężarki, liczona w l/min, lub w m3/h.
Dobór kompresora do wykonywania prac związanych z piaskowaniem, jest bardzo istotny, ponieważ, ma on za zadanie, jak już napisałem wyżej, zapewnić w miarę stałe ciśnienie robocze od 4,5 do 6,5 bara, to się bezpośrednio wiąże z wydajnością sprężarki, która powinna mieć minimum 900 l/min., może być oczywiście wyższa, a nawet jest wskazana, ze względu na stosowane różne średnice dysz do piaskowania. Ten przykład doboru kompresora, jest dedykowany do stosowania dysz, maksymalnie, do 4 mm.. Używanie dysz o większej średnicy, wiąże się z większym zużyciem powietrza, czyli np. wydajność 900 l/min, przy zastosowaniu dyszy o średnicy 5, 6, 7, czy 8 mm., jest niewystarczająca, aby kompresor utrzymywał stałe ciśnienie robocze. Spadek ciśnienia roboczego poniżej 4,5 bara, przy zastosowaniu materiału ściernego (zwanego dalej kruszywa), jakim w tym przypadku jest piasek kwarcowy, o ziarnistości (zwanej dalej frakcją), od 0,2 do 1,0 mm., powoduje spadek efektywności piaskowania.
Elementem nie mniej ważnym, jest zbiornik sprężonego powietrza.



Jeżeli ma to być kompresor tłokowy, to objętość zbiornika powietrza, powinna się wahać w zakresie od 400- tu do nawet 1000 L. Ma to istotne znaczenie w związku z pracą sprężarki, tzn., jeżeli jest dobrze dobrana sprężarka pod względem wydajności (dotyczy to piaskowania), w stosunku do wielkości zbiornika, to sprężarka (podczas piaskowania), nadąży uzupełnić spadek ciśnienia w zbiorniku i po osiągnięciu ustawionego na wyłączniku, ciśnienia maksymalnego, wyłączy się, to oznacza, że w stosunku do obranych parametrów piaskowania, czyli, dobór odpowiedniej średnicy dyszy i prawidłowo dobranej frakcji kruszywa, kompresor spełnia wymagania pod względem wydajności.

W następnym artykule opiszę piaskarkę syfonową, która moim skromnym zdaniem, w zestawie z kompresorem o wyżej podanych parametrach, bardzo dobrze współpracuje, dzięki czemu, piaskowanie przebiega szybko i bez zakłóceń.





czwartek, 20 lipca 2017

Działalność gospodarcza bez opłacania składek do ZUS.

Jak prowadzić działalność nie podlegając pod ZUS

Autorem artykułu jest Wiesław Kluz



Nowoczesna forma prawna prowadzenia własnej działalności i zatrudniania pracowników. Działalność gospodarcza bez ZUS, w oparciu o przepisy obowiązujące w całej Unii Europejskiej. Można prowadzić działalność inaczej (korzystniej i elastyczniej) niż na wpisie do ewidencji ZUS...

Istnieje w Polsce forma prawna działalności gospodarczej, w której nie odprowadza się składek do ZUSu. Jest nią spółka cywilna założona przez dwa podmioty prawne. Czyli firmę otrzymujemy, zamiast z Urzędu Miasta bądź Urzędu Gminy, od dwóch podmiotów prawnych (np. spółek z o.o. lub akcyjnych) zwanych dalej założycielami.

Przedsiębiorca otrzymuje więc firmę do zarządzania, będąc jej prawnym pełnomocnikiem w randze prezesa.

W związku z tym, że osoba taka nie jest ani pracownikiem, ani jej właścicielem (tylko prawnym pełnomocnikiem) nie ma tytułu, od którego można byłoby odprowadzać składki do ZUS. Tak więc z mocy prawa nie podlegasz Ubezpieczeniom Społecznym w żadnej postaci.

Taki układ jest również korzystny z innych względów, a mianowicie: założyciele odpowiadają za utworzone przez siebie firmy, dlatego też służą osobom je prowadzącym pomocą prawną i finansową oraz prowadzą dla nich pełną księgowość (prowadzą i odpowiadają za jej efekt).

Większość przedsiębiorców w Polsce nie wie, że aby nabyć praw do najniższej emerytury (tylko do takiej mają prawo przedsiębiorcy) wystarczy 10 lat odprowadzania składek do ZUS (oraz oczywiście — osiągnięcie wieku emerytalnego). Jeśli więc ktoś prowadzi działalność dłużej niż 10 lat, to wszystkie składki, które odprowadził lub odprowadzi po 10 roku prowadzenia własnej firmy — to pieniądze wyrzucone w błoto — nie mają już one wpływu na wysokość emerytury — i tak przedsiębiorca będzie otrzymywał najniższą gwarantowaną emeryturę (jeśli oczywiście państwo nasze będzie stać na to).

Zamiast więc odprowadzać składki do ZUS lepiej jest prowadzić działalność w opisanej powyżej formie prawnej, a zaoszczędzone w ten sposób pieniądze odkładać prywatnie (choćby do przysłowiowej skarpety), by zapewnić sobie godziwą emeryturę (zasługujemy przecież na to!).

Poza tym, to my decydujemy, co dzieje się z naszymi w ten sposób zaoszczędzonymi pieniędzmi i jeśli nawet zdecydujemy się je przejeść, to wpuszczając je w rynek spożywczy, komputerowy etc. — napędzamy naszą gospodarkę (czytaj: pomagamy naszej gospodarce!). Gdy natomiast odprowadzamy te pieniądze w formie podatków lub ZUSu — istnieje wielkie prawdopodobieństwo, że zostaną „źle” spożytkowane przez biurokratów (lepiej nie wiedzieć jak są wydawane oraz do czyjej kiesy w formie nagród, odpraw lądują nasze pieniądze), którzy przecież otrzymują wynagrodzenia za wydawanie i zarządzanie naszymi pieniędzmi.

Czy jest więc sens prowadzenia działalności na wpisie do ewidencji ZUS i odprowadzania comiesięcznie tak drakońsko wysokich składek do ZUS (obecnie — 890 PLN) skoro i tak nie zmienia to wysokości naszej przyszłej emerytury? 

---

Zobacz książkę: Jak pracując mniej, zarabiać więcej

Darmowy ebook, nt. jak prowadzić własną firmę oraz w sposób nowoczesny zatrudniać pracowników:
"Nowoczesna firma"

Jak pisać listy sprzedażowe i oferty, zobacz:
Efektywne narzędzie biznesu



Artykuł pochodzi z serwisu
www.Artelis.pl

środa, 14 czerwca 2017

Chcesz zrobić kompresor?. No to do roboty.

Co trzeba wiedzieć i jak się do tego zabrać? Możesz polegać na tym, co w tym i w następnych opisach przeczytasz, lub wymyślić własną teorię budowy kompresora, który już pewnie kiedyś miałeś zamiar zrobić, ale, albo nie wyszło, bo chciałeś go zrobić szybko i brakło pomysłów na dokończenie, albo po prostu w twoim projekcie, synchronizacja w działaniu, użytych podzespołów, daleka była od tego, co miało przynieść Tobie i twojemu dziełu, słów uznania kolegów po fachu, oraz euforii zachwytów i pochwał pod Twoim adresem, typu „to jest dopiero fachura”. Nie należy się zniechęcać, jeżeli chce się coś zrobić, to czy wcześniej, czy później, na pewno dopnie się swego, lecz bez koncepcji, bez jakiej takiej wiedzy i co najważniejsze, bez pasji, zawsze to, co zrobisz, nie do końca będzie cię satysfakcjonowało, bo napewno zostanie coś, co zrobiłbyś inaczej, ale nie da się, bo musiałbyś zmieniać cały projekt. To nic straconego, zawsze jest motywacja do budowy, następnego, coraz lepszego i bardziej dopracowanego projektu.
Poniżej zamieszczam kilka zdjęć kompresorów, które powstały od 1985 roku. Są to kompresorki i kompresory, do różnych celów.


Każdy z użytkowników tych urządzeń, miał inne wymagania, związane bezpośrednio z wykonywanymi przez siebie pracami. W większości, przeważali, mechanicy, lakiernicy i wulkanizatorzy, dla których kompresor, „najlepiej jakby był do wszystkiego po trochu”, jest przecież tylko urządzeniem do sprężania powietrza, „im więcej tym lepiej”, a już szczytem marzeń byłoby, jak będzie „dawał 10 atmosfer i da się robić we dwóch, a najlepiej we trzech naraz”. Wiadomo, że, ten, co ma zrobić taki kompresor, ma niezły dylemat, żeby pogodzić te wszystkie wymagania, z kosztami, które, jak zwykle bywa na koniec, przy odbiorze, potrafią osłabić szczęśliwego posiadacza wymarzonego urządzenia, mimo że, wszystko było wcześniej wyliczone i uzgodnione, ale w jego mniemaniu, trzeba spróbować jeszcze coś urwać, krakowskim targiem, jakby kupował konia. Przeważnie godząc się na lekką korektę ceny końcowej, z resztą branej pod uwagę, w przypadku ludzi interesu, widzi się w oczach klienta, niezmierną wdzięczność i zadowolenie, co jest, chyba, najlepszym efektem końcowym. Wyznaję od lat zasadę, „kto się boi straty, ten nie będzie miał zysku”, która przekłada się na inne korzyści, nie koniecznie od razu finansowe, ale płynące z napływu nowych klientów z nowymi zamówieniami, którzy, gdzieś tam słyszeli od innych, że zawsze można się dogadać. Oczywiście jakość wykonywanych urządzeń, musi być zgodna, z oczekiwaniami przyszłego użytkownika i z własnym sumieniem, to nie podlega dyskusji. Nie można bazować na czyjejś niewiedzy, próbując przeszmuglować jakąś niedoróbkę, bo to, na pewno, odbije się w późniejszym czasie i niestety trzeba by było, mało, że poprawiać za darmo, „to świecić oczami i czuć się jak zbity pies”, a do tego, utracić zaufanie i wyrobioną markę, na którą pracowało się długie lata. Łatwo jest stracić wyrobioną dobrą opinię, lecz aby ją odzyskać, to już nie jest takie proste. Morał z tego jest taki, buduj urządzenia, jeżeli jesteś pewny tego, że to, co zrobiłeś jest w 100%-tach, dopracowane, przetestowane i możesz z czystym sumieniem, komuś oddać to do użytku, rozpatruj bezwzględnie wszystkie informacje, jakie przekazuje ci przyszły użytkownik, po to, aby określić, jaki sprzęt będzie dla niego w pełni wystarczający do prac, do których ma zamiar go wykorzystywać i żeby był z niego zadowolony, a nie był dla niego utrapieniem. Często trzeba myśleć za klienta, bo on ma prawo, nie znać się na tym, jakie parametry powinno mieć takie urządzenie. Na koniec zasada, która gwarantuje, że w każdym przypadku zachowasz dobre imię. Bez względu na to, z jakiego powodu powstała usterka, usuń ją bez zbędnych komentarzy, zdiagnozuj, co było przyczyną, bo, być może, że coś nie przewidziałeś i to właśnie spowodowało awarię, poza tym, nawet, jeżeli wynikła z winy użytkownika, a od ręki usuniesz ją i spokojnie, grzecznie poinformujesz go, co było przyczyną, na pewno związane z tym, poniesione koszty zwróci, a ty zachowasz dobre imię. Wiem, że to jest trochę jak, prawienie morałów, ale to są realia i odstępstwa od którejkolwiek z tych prostych zasad, powodują częste konflikty, które nie wpływają pozytywnie na wizerunek, a już na pewno na posiadaną wiedzę. Robiąc kompresor dla siebie, ma się pewnego rodzaju luz, dzięki czemu, można zastosować wiele części używanych, uprzednio zregenerowanych, co w dużym stopniu obniża koszty takiego projektu i co ważne, nikt, w razie awarii, nie będzie miał pretensji, poza samym sobą, kiedy przyjdzie drugi raz zapłacić za części, nienadające się do naprawy. Nie ma co, zabardzo się przyzwyczajać do praktyk typu, „a nawali, to się wymieni”, bo jeżeli z góry zakłada się takie podejście do budowy maszyn, obojętnie, sobie czy komuś, to wierzcie mi, długo by trzeba było czekać na jakiekolwiek zlecenie naprawy, czy zamówienie, nawet od kolegi, chociaż by miał podobne poglądy na sprawy techniczne. Trzeba się zastanowić, do jakich prac potrzebujesz kompresor, nie należy patrzyć na to, że ma dawać 10, czy tam 15 bar, ale jaką będzie musiał mieć wydajność, żeby przy jego użyciu, wykonywać z powodzeniem, z góry określone prace, to są podstawowe parametry, dzięki którym, możesz wybrać podzespoły do budowy kompresora na bazie sprężarki tłokowej. Ktoś, kto przeczyta ten wpis, może, oczywiście jak zechce, potraktować to jako wstęp, do kolejnych artykułów, dotyczących budowy kompresora w własnym zakresie. Postaram się przedstawić na zdjęciach, z dokładnymi opisami, budowę kompresora w moim wykonaniu, być może zawarte w kolejnych artykułach porady i wskazówki, okażą się w czymkolwiek przydatne tobie lub twoim znajomym, jeżeli tak, to chętnie poznam wasze opinie, sugestie i komentarze, dotyczące tego lub podobnego tematu.